Увеличение сведения при утачивании. Формула и немного конкретных цифр

Вопрос увеличения сведения по мере утачивания клинка рассматривался в т.ч. не так давно в теме Анатолия ака Батёк, в общих чертах и на качественном уровне. Попробую добавить количественной конкретики. Речь пойдет о повторной заточке с сохранением угла, заданного производителем или сформированного пользователем по его усмотрению.

Примем, что спуски прямые и подводы симметричны.
Для начала рассмотрим скандинавский строй, для большей наглядности. Сведение равно нулю (почти ). Если же на сканди сформировать подводы, образуются рёбра на пересечении плоскостей спусков и подводов, расстояние между ними - т.н. сведение. Это длина отрезка AB на рисунке.
Угол заточки, строго говоря, для нашего рассмотрения не имеет значения, нам важно расстояние между точками C и D и его изменение при заточке (т.е. насколько был уточен клинок).Вспоминаем школьную тригонометрию:
AB = 2 x CD x tg (BETA/2)
Обозначим AB как T (толщина или thickness ), CD - как U (утОчка ).
Поскольку зависимость T от U линейная, и без применения дифференциального исчисления очевидно, что

Delta T = Delta U x 2 tg (BETA/2),

т.е. сведение растет прямо пропорционально величине утОчки с коэффициентом, равным удвоенному тангенсу половины угла между спусками. Мне сдаётся, что угол спусков от обуха обычно в районе 6-7 градусов (плюс минус).

От формул к реальным ножам и реальным цифрам: имеем следующие коэфф. пропорциональности:
Крыса - 0,1;
Broken Skull - 0,12;
Ganzo G806 - 0,12;
Крысофикс ЮК - 0,12;
Кизляр Финский - 0,13.
Т.е. чтобы сведение на Крысе приросло на 0,1 мм, её надо уточить на 1 мм.
Если EDC в основном греет душу и оттягивает карман хозяина, он продержится долго. А если клинок не из АУС8, а из более износостойкой стали, то очень и очень долго.
У ножей Mora и им подобных угол между спусками ~22,5 градусов.
Коэфф. пропорциональности ~0,4. А вот это уже серьёзно.

P.S. Аналогичные выкладки можно сделать и для вогнутых спусков, если удастся определить радиус шлифовального круга, которым выбирались спуски. Это в принципе возможно.

Originally posted by Hatuey:

Аналогичные выкладки можно сделать и для вогнутых спусков, если удастся определить радиус шлифовального круга, которым выбирались спуски

Можно:
1. Измерить ширину спуска штангенциркулем, а длину дуги, образующей спуск - курвиметром. Соответствующее уравнение не имеет аналитического решения, но это и не страшно - есть методы численного решения и софт для их реализации. Проблема в разрешающей способности курвиметра и, соответственно, точности измерения длины дуги. Так, у модели КУ-А цена деления - 1 мм.
2. Замерить ширину спуска (длину хорды окружности с искомым радиусом) и высоту сегмента по макрофото оттиска клинка в пластилине, парафине и т.п., затем определить радиус по известному соотношению. Хороший способ при наличии средств и навыков макрофотосъёмки и соотв. программного обеспечения типа AutoCad. А можно и попроще:
3. Измерить толщину клинка в точке, равноудалённой от голомени и подвода, принять её за удвоенную высоту сегмента (да, это будет не точно она, но погрешность невелика) и вычислить радиус по известной формуле.

L - ширина спуска,
H - толщина клинка на середине спуска.
R - радиус вогнутого спуска.

Надо сказать - для того, чтобы на показанном выше Buck Vantage Pro сведение выросло с 0,2 до 0,4 мм, его потребуется уточить всего-навсего на ~6 мм А там сталь S30V, приготовленная по рецепту П.Боса, по износостойкости немного уступающая М390 и немного превосходящая Elmax и отечественную мехпилу

Иначе говоря, будь то прямые или вогнутые спуски, в целом ряде случаев оказывается, что не так страшен чьйорд, как его малюют