Наклеп. Что такое наклёп? Откуда он берётся? Можно ли его увидеть или померить?

G-E-K:

Если вспомнить о заусенце, то теория о том что природник даст наклеп, а к примеру алмаз нет, не совсем совпадает с практикой, ну по крайней мере моей.
Пусть она у меня по здешним меркам совсем маленькая, но тот факт что на "злых" синтетиках зайсенец, а следовательно и пластическая деформация, проявляются значительно интенсивнее, нежели на природниках, заставляет задуматься

G-E-K:

Если вспомнить о заусенце, то теория о том что природник даст наклеп, а к примеру алмаз нет, не совсем совпадает с практикой, ну по крайней мере моей.
Пусть она у меня по здешним меркам совсем маленькая, но тот факт что на "злых" синтетиках зайсенец, а следовательно и пластическая деформация, проявляются значительно интенсивнее, нежели на природниках, заставляет задуматься

Пластические деформации происходят при любой абразивной обработке, точении, шлифовании, резании и пр. и пр.
Но в зависимости от применяемого типа абразива, фракции (размер зерна очень важен в плане того, резание будет превалировать или что-то ещё, как и способ применения зерна, о чём почему-то так мало вспоминают, а ещё стОит упомянуть и разные соотношения твёрдости и хрупкости зёрен одного типа, но разных фракций, превалирующие углы граней зёрен и пр. и пр.), глубины его врезания - можно как получить то, что надо, так и получать врезание абразива избыточное - которое будет глубже, толщины уплотнённого слоя.
А теперь, учтите, что в отличие от ОА и КК, алмаз практически не дробится и медленее деградирует - соответственно, требования к абразивной гигиене при работе с ним, чистоте фракции, разбросу фракции по размеру - куда выше, чем можно получить на , например, венёвских брусках, без плясок с бубном. При работе на притирах - также, уже говорилось про проблему разброса фракции и _не_дробление - т.е. то, что мешает получить максимально однородную обработку, или быстрый подход к намного более тонким фракциям, что тот же глинозём, или карбид кремния, в силу способности дробится - обеспечивают.

Ещё стОит учесть, насколько глубина врезания абразивного зерна влияет на пластическое оттеснение обрабатываемого материала, какой процент зёрен режут, а сколько, изнашивающихся, затупляющихся, обгалтовывающихся, действуют иначе. Всё это есть в спец. литературе - весьма рекомендую.
Неграмотно представлять работу любого абразива, как единый и одинаковый для всех зёрен абразива, процесс - нет ни на алмазных, ни на корундовых, ни на каких-либо ещё абразивах такого, чтобы все зёрна за каждый проход одинаково срабатывали, размер микростружки разный, глубина врезания тоже, получается комбинация различных процессов. Резание соседствует с пластическим оттеснением и пр.:

"Большое влияние на процесс резания оказывает форма вершин зерен, имеющих различную степень остроты (или округленности). В зависимости от радиуса округления режущих кромок абразивных зерен, глубины их внедрения и молекулярного взаимодействия абразивного и обрабатываемого материалов будет различным характер резания отдельными зернами"(с)

Размеры и капризность заусенца - зависят не только от типа зерна, но и от способа его закрепления, от связки, от СОЖ и пр. - можно привести уйму примеров, когда одно и то же зерно, но на разной связке, даёт и капризный заусенец, и наоборот - в силу особенностей таковой, структуры бруска и пр. - наоборот, не даёт ему вырастать заметно. Плюс это вопрос к технике работы.
Лет пять, года три назад, мне например многие бруски создавали проблемы с заусенцем, а теперь у меня их нет. Бруски изменились, или может уровень навыка? А так-то конечно, неудачных синтетиков, которые в принципе дают капризный заусенец - довольно много, вот только в данном разделе, в основном говорят не про них, да и вообще, их мало кто знает и применяет.
Что касается заусеночных явлений на природниках - многие из них его дают, но не все его видят, как не все видят его после вакуумплотной керамики - далеко не всякое увеличение и разрешение оптики, способно показать микрозаусеночные явления на тех этапах обработки, на которых природники, в основном, используются.
А те природники, которые вне зависимости от техники работы и уровня навыка, создают такую заусенку постоянно, с которой невозможно нормально справляться - их полно, просто ими куда меньше пользуются, особенно те, у кого есть опыт и есть выбор, есть наиболее удачные представители сортов природных камней и опыт работы на них, позволяющий предупреждать рост заусенки.

Если лезть в такие тонкости абразивной обработки - то придётся разбираться детально, и копаться в мелочах.

Sammler:
Дефектный же слой это не только деформированный металл, но и поверхность испещренная микротрещинами.

Sammler:

а металл, что под этим рельефом, или если хотите, то поверхность на некоторую глубину, уплотняется в следствие затягивания микротрещин.

Sammler:

Процесс резания металла всегда сопровождается его одновременной пластической деформацией - вспомните о заусенце. На грубом зерне преобладает срезание, на тонком - 'пластика'.

Вообще, советую вникнуть поподробнее в механизм пластической деформации металла и т.н. упрочнения металла вследствие наклепа. Процессы там происходят несколько иначе, чем вы это себе представляете.
Вот, к примеру, годный фильм на эту тему, многое показано наглядно:

youtube.com

shapirus:

Преобладание пластической деформации или разрушения материала при равном давлении на камень зависит не от размера зерна, а от его остроты и твердости.

.. . а твёрдость и хрупкость, их соотношение, как раз от размера зерна, и от сорта, того же электрокорунда, карбида кремния, алмаза - зависит.
Но тут много факторов - зёрна даже одного сорта и одной фракции, при получении этой фракции разными или даже одним способом на разных предприятиях, легко могут иметь определённые особенности формы этого зерна - более вытянутые или ближе к сферической форме, могут представлять собой и как бы пластины с острой гранью, напоминающей резец. Но такая разность может быть и в одном бруске, вне зависимости от того, что за абразив в нём применён. Вот к примеру - КК F100 под микроскопом:

Понятно, что от способа закрепления столь разных зёрен, равно как и от их расположения, направленности в бруске или круге - зависеть будет немало - какое количество каких условно-общих по форме зёрен, будет работать в одну единицу времени в контакте с обрабатываемым материалом.
Да и работать будет каждое их них, не единой какой-то острой гранью, но несколькими, даже при малой глубине врезания. Соответственно, и деформации зёрен будут неодинаковы.

shapirus:

крупным трудноразрушаемым зерном округлой формы (электрокорунд, например, микрометров в 200 размером) резать металл трудно, оно скорее заполировывает поверхность, оставляя широкие вмятины с округлым дном. А для того, чтобы оно резало, нужно давить обрабатываемой поверхностью на абразив (или наоборот) с очень большой силой, которая для ручной заточки нетипична. Ну или площадь обрабатываемой поверхности уменьшать нужно. Алмаз, к примеру, в такой ситуации будет продуктивнее за счет именно резания имеющимися у его зерен острыми гранями, хотя твердости как таковой и у ОА с лихвой достаточно для обработки любых сталей.

Это верно - такое крупное зерно в ручной обработке, если оно жёсткозакреплённое - малопродуктивно, и не только ОА, но и у многих были нарекания и на производительность алмазного, я такое крупное алмазное пробовал только гальванически закреплённое, и в плане обдирочных операций мне тоже не понравилось - куда быстрее получается, если взять зерно чуть потоньше, и, часто, особенно в случае с ОА - на бруске с достаточно хорошим обновлением, КК же можно на более твёрдой связке, по крайней мере - зелёный. Чёрный, по крайней мере совсем крупный - лучше на связке помягче.

Originally posted by oldTor:

Если лезть в такие тонкости абразивной обработки - то придётся разбираться детально, и копаться в мелочах.

G-E-K:

.. .
Своим постом я хотел сказать, вернее спровоцировать, мнение о том что "не наклепом единым", о том что чрезмерный наклеп разупрочняет сталь, о том что геометрия (микрогеометрия) поверхности, ее структурное состояние и остаточные напряжения (например от этапа заточки) имеют куда бОльшее влияние на износ нежели наклеп.

Согласен. Чем однороднее всё обработано и тщательнее, и как раз без "замазывания" и размазывания рисок, что тоже является следствием пластической деформации, тем лучше для работы клинка.

О проблемах с чрезмерностью в т.ч. давления, что приводит к срыву нагартованного слоя или его фрагментов и Дмитрич на форуме неоднократно писал и в специальной литературе это указывается сплошь и рядом.
И этот момент я даже могу проиллюстрировать - много писали "нельзя измерить", однако - всё-таки можно.
Вот, к примеру, пример пластической деформации при обработке микрофаски ножа из быстрореза Р18 на 64 HRC, вашитой - по горизонтали 1мм. и далее, в таких же условиях съёмки, я приведу снимок объект-микрометра с ценой деления = 10мкм.:

Как можно видеть, в процессе обработки образовывается явный нагартованный слой, толщиной в районе 5мкм. (вот "удивительно" - такие же примерно цифры приводятся и в специальной литературе), который, я, правда, не собирался выполнять, потому он получился не на всей фаске, зато хорошо и контрастно видно, можно прикинуть его толщину.
При том, я, видимо, переборщил с давлением при работе - микрофаска узкая, а я не стремился выполнить доводку, и как следствие - хорошо заметны как бы "чешуйки", которые вот-вот сорвёт с нагартованного - эти чешуйки в данном случае, видные, намного тоньше, однако это явление бывает и более масштабным.

Поверхность, конечно, "бракованная", в силу допущенной ошибки с давлением, при которой полезная пластическая деформация, начавшая явно проявляться, превратилась во вредную: обладающий несколько большей микротвёрдостью слой с примерной толщиной ~5мкм стал срываться и деформироваться отлетающими "чешуйками" из-за ошибки заточника.

Но на ошибках как раз и учатся, и поэтому я воспользовался своей
ошибкой для того, чтобы наглядно показать, что слой, полученный с выраженным пластическим деформированием:
1. существует даже на сталях высоколегированных и высокой твёрдости (как бы ни вопили об обратном люди, "не верящие в электричество")
2. обладает толщиной и поведением, при ошибке, описанными в специальной литературе (что для меня закономерно, но для тех же не учившихся ничему, но вопящих о своих знаниях и даже при том работавших на производствах - оказывалось на Ганзе чем-то сродни впечатлению, которое телевизор может произвести на аборигена с огненной земли или ещё какого удалённого от цивилизации места)
3. может наблюдаться даже в домашних условиях

Если приводить примеры подобного пластического деформирования НЕ испорченного действиями заточника, то наглядности по толщине слоя, вообще его присутствию, и тем более - поведению при ошибке - видно не будет в силу гораздо более однородной поверхности, на которой "всё в порядке".
Чтобы изучать её - пришлось бы прибегать к более сложным методам наблюдения и изучения: делать срезы и шлифы срезов, выполнять травление, либо нести в лабораторию, где за деньги сделают пробоподготовку и засунут в СЭМ (правда многие это уже и так делали и результаты их работ есть в сети - т.е. не обязательно самому "изобретать велосипед" - разве что если есть желание наблюдать частные случаи результатов, которые недостаточно освещены в существующей исследовательской практике)

Ситуация же "замазывания" и "зализывания" рисок - легко может присутствовать на любом этапе абразивной обработки, как при превалирующем резании/царапании, так и наоборот - при превалирующих пластических деформациях разного рода. Т.е. она не зависит непосредственно от образования или не образования выраженного наклёпанного/нагартованного/наволоченного слоя. В моём примере, наблюдая ситуацию в динамике, я скорее пришёл к выводу, что грубые риски в местах, где нагартованный слой не успел образоваться или уже был сорван - отчасти могут являться и следствием воздействия самих сорванных с фаски фрагментов: эти "чешуйки" твёрже "основной" матрицы, помимо их срыва обнажаются и крошатся карбиды - и вся эта мешанина легко сама сажает царапки (кроме того, риска от вашиты обладает характером не сильно способствующим замазыванию рисок - она прерывиста и даёт поверхность довольно близкую к полученной с помощью немалой доли свободного зерна, так что тут я не считаю, что замазывание в значительной степени сопровождало обработку)

В этом несложно убедиться, если нормально довести фаску какого-нибудь ножа с выраженными карбидами хотя бы просто хрома (например 95х18), с получением однородной пластической деформации полезной, а затем по гладкому материалу (например по боковине стеклянной бутылки) попробовать "направить" клинок, прилагая избыточное усилие - я как-то даже показывал подобный пример, не помню уже где. Так вот - результатом обычно оказывается адгезивный срыв частиц стали, крошение и выпадение карбидов и появление на фасках рисок, именно от них. Причём рисок выраженных и довольно глубоких. Т.е. такое вмешательство "продукта отработки" самого клинка нельзя списывать со счетов при подобной ошибке избыточной нагрузки. В вышеприведённом примере по Р18 влияние карбидов на этот процесс значительно меньше - на фото можно оценить, что их размер несопоставимо меньший, нежели размер отслаивающихся "чешуек" (к слову - из многих быстрорезов, именно Р18 мне нравится как раз тем, что имеет при удачной термичке, карбиды довольно мелкие, что позволяет на нём получать достаточно стойкую весьма и весьма тонкую кромку при умеренных углах заточки)

Но вернёмся к "замазыванию":

Например, некоторые из частных ситуаций "замазывания" подробно описал и показал Тодд Симпсон:
https://scienceofsharp.files.w... it_steel_07.jpg

в статье в целом о дефектном слое (в рамках статьи он формулирует его как "sub-surface damage to the steel") -о нарушениях структуры стали в слоях ниже обрабатываемого и в разных сочетаниях с ним:
https://scienceofsharp.com/201... -damage-part-1/

В общем, я хочу сказать, что само по себе образование дефектного слоя при абразивной обработке достаточно многообразно и не обязательно при присутствии какой-то одной особенности обработки верхнего слоя, у нас всегда будет тот же набор наиболее выраженных особенностей слоёв нижележащих. Они могут сильно отличаться как в силу особенности конкретной стали, так и в силу особенностей применённых средств и режимов обработки. В результате это многообразие переменных, даёт бесконечное количество комбинаций. Но тем не менее, общие тенденции можно выразить и сделать выводы о том, "что с этим делать" и "чего избегать".

Некоторые аспекты визуализации полученной поверхности и частой "обманчивости" её кажущегося качества немного рассматривались в теме о как раз замазывании рисок:
https://www.myabrasive.ru/foru... &t=392&start=20

P.S. Если у меня дойдут руки, я попытаюсь может быть сымитировать снова такой бракованный результат на подобной стали и подобным же абразивом и сделать снимки более детальные, благо мне доступно теперь и коаксиальное освещение и разрешение до 345 нанометров - наверное можно было бы попытаться оценить участок перехода между слоем "срывающимся" и нижележащим. Правда, при таком разрешении, объектив имеет ГРИП порядка 0,4мкм., т.е. надо будет делать стэкинг. Подобными (в смысле с подобной же числовой апертурой - порядка 0,75-0,8, т.е. подобной же разрещающей способностью порядка 0,345 мкм., и металлографическими - т.е. для работы в отражённом свете, на производствах оценивают качество лезвий для бритвенных станков - где-то была ссылка на ролик, где это показывалось, но я не помню уже, где - кажется ivan-3 давал ссылку). Но вообще может хватить и менее мощного - скажем с апертурой порядка 0.42 - т.е. с разрешающей порядка 0,7мкм.
В общем, при случае покопаюсь)

Хочется, конечно и разнообразить методы контрастирования для наблюдений. С распространением дифференциально-интерференционного контраста отражённого света, который практически недоступен в бюджетном варианте (хотя практически проще, чем для проходящего света, т.е. теоретически можно и самому построить), практически перестали создавать и применять в металлографии такой редкий метод, как фазовый контраст отражённого света, но я всё-таки не оставляю надежд устройство для него раздобыть) Это повысит возможности)

Нет, выраженное замазывание рисок - это брак, который получается при несоблюдении одного из основных правил заточки - каждым последующим абразивом должны полностью удаляться риски от предыдущего, в зоне РК (т.е. на микрофасках непосредственно её образующих, или некоторой части фасок при заточки бесступенчатой, обычно около 1/3-1/4 их ширины, если они довольно широкие). И этот брак часто получается просто из-за неверного подбора абразивов под сталь и этап.

Исключение - когда идёт направка на эластичных носителях абразива в том случае, когда как раз важно сохранить рельеф от предыдущего абразива, тем самым сохраняя достаточную агрессию реза и предупреждая "залипание" клинка в некоторых материалах, что бывает, когда он слишком гладок везде.

Поскольку дефектный слой образуется при любой абразивной обработке, в которой превалирует резание/царапание, и его образование практически сходит на нет только на этапах доводки, выполняемой в режимах превалирующего пластического деформирования, когда работает в т.ч. трение и эффекты, происходящие при полировании, и идёт обработка по сути на уровне оксидных плёнок, без врезания зёрен абразива непосредственно в сталь - на таком уровне, как нам сообщают источники, микротрещины, риски и пр. - способны "затягиваться" при определённой технике обработки, но это процесс иной и более тонкий и "мелкий", нежели _замазывание выраженных рисок выдавленным из них или рядом находящихся рисок, материалом_. Так как уже нет глубоких рисок и соответственного по объёму выдавленного из них материала, которым можно, как пластилином, "замазать" такие крупные риски.
О "затягивании" же на микроуровне, а не о замазывании, сказано во второй цитате в посте, ссылку на который я приводил ранее. Т.е. важно оценить разность этих аспектов.

Для разных сталей и при разном пятне контакта - разный.
Ключевую роль в этом играет связка абразива и применяемая СОЖ, техника обработки.
Размер зерна, равно как и тип абразива - здесь не так уж важны и выбираются исходя из стали и того, какую шероховатость надо получить на выходе.
Наверное вам попадалось, что определение "доводочный" встречается на брусках, с довольно крупным размером зерна? Например м28. При том, что часто мы только _начинаем_ заточку, например, некоторых кухонников, с брусков с зерном порядка м14 - м10.

Тут нет противоречия, это просто говорит о том, что такие "доводочные" были разработаны для конкретного применения (обычно в качестве промышленных - в т.ч. хонинговальных, т.е. для применения в основном машинным образом или для работы доводочной в полуавтоматическом режиме, с работой по определённой, характерной для такой операции траекторией, под определённый диапазон давлений, скоростей и пр.), при котором они позволяли выполнить доводку. Доводка ведь далеко не всегда подразумевает особо тонкую шероховатость на выходе. Доводкой повышают качество обрабатываемых изделий, которым регламентирована и достаточно грубенькая шероховатость.

В любом случае, большинство нормальных качественных абразивов позволяют техникой заточки варьировать их работу и получать на разных этапах таковой - разный результат в зависимости от целей. Условно работу заточного абразива можно разбить на 3 этапа:
1. зачистка/удаление рисок от предыдущего абразива
2. проработка данным абразивом в режиме резания до получения кромки принципиально иной, нежели полученная на предыдущем по однородности и тонкости, с повышением класса шероховатости поверхностей, эту кромку образующих
3. либо подготовка к переходу на следующий абразив, либо, если он используется в качестве финишного - выполняется выхаживание или применяется техника доводки. И та и другая операция требуют убрать давление практически до нуля, обновить СОЖ/ПАВ (и обычно скорректировать её слой) - ну а далее уже разности (об этом писали много где, тут не буду повторяться).

Чисто практически, иногда для доводки, если она вообще требуется, я применяю абразивы с зерном начиная от м14 - м10. И заканчивая абразивами с зерном 1-0,5 мкм. на притирах. Но повторюсь - от связки абразива или материала притира и его шероховатости, соотношения всего этого с конкретными группами сталей зависит больше, нежели от зернистости или материала абразива.

Не редкость и ситуация, когда абразив с более мелким зерном и определённой связкой - хоть тресни, но на доводочный режим не выходит, и продолжает резать. А с зерном более крупным и того же типа, но на другой связке - позволяет без проблем выйти на доводочный режим с преобладанием пластического деформирования.

Поскольку доводка на самом деле нужна далеко не всегда и не всем инструментам, часто вполне достаточно заменить её выхаживанием на том же абразиве, на котором делалась тонкая или средняя заточка. И это не повод получать там замазанные риски, но вполне реально получить выраженное наволакивание, нагартовку, наклёпывание.
Но это целесообразно, если данный абразив не делает как раз "замазывания" рисок - т.е. "закрытия" канавок их выдавленной сталью, в режиме резания, т.е. режет и соскабливает выдавленное эффективно. Тогда при выхаживании им просто будет повышаться тонкость обработки с определёнными признаками пластической деформации, но без появления "не пойми откуда" паразитных царапин - рисок, которые снова вскрылись, будучи ранее замазаны.
Впрочем, при выхаживании их обнаружить трудно, так как направление обработки строго сохраняется.
Если же потом делается доводка другим абразивом, для которой характерно постоянно менять направление, амплитуду - то обнаружение ранее замазанных рисок и постепенное их удаление - если они были, будет гораздо заметнее.

Невозможно говорить про более или менее предпочтительный абразив безотносительно частностей конкретной задачи с конкретной сталью или группой сталей, хотя бы, и безотносительно связки абразива. Она даже важнее.
Я применяю и бруски на разных связках, что с алмазным зерном, что с электрокорундом или карбидом кремния, и притиры их разных материалов, с разным опять-таки зерном - преимущественно электрокорундом или алмазом и природные камни некоторые. Всему находится своя область работы.
Универсального какого-то одного решения для широкого спектра инструмента и вариантов тех. заданий по нему, полагаю, не существует.

По поводу срезов. Для меня удивительно - выполнить поперечный срез каленого клинка , и при этом не изменить его ТО. А если ТО стали изменено, то происходит исследование не той стали, что была, а той, что получилась на срезе.
Подумал, вспомнил - вполне возможно и не изменять ТО, если срез выполнять гидрорезкой. Наверно это единственный способ не изменить ТО стали.

Нет, никто этого не утверждает. Я говорил лишь о том, что замазывание глубоких рисок - не является неотъемлемой составляющей дефектного слоя при абразивной обработке.

Эластичный абразив может замазывать а может и не замазывать риски - смотря как его применить.
Если работать по направлению предыдущих рисок - мы запросто можем замазать риски. А можем и не замазать. Направление обработки в ракурсе сугубо замазывания/не замазывания рисок - не определяющий параметр.

Выхаживание - строго говоря НЕ МЕТОД ДОВОДКИ. Есть выхаживание, а есть доводка. Это ясно вытекает из определений ключевых параметров техники выполнения выхаживания и техники выполнения доводки: они разные и для них применяются разные инструменты.
Что не мешает, правда, применять эти инструменты и там и там, но это уже другой разговор.
И врезание абразивных зёрен в сталь при выхаживании - происходит. Также оно происходит и при доводке. На последних этапах а то и буквально проходах, что одной что другой операции - его уже может и не быть или оно может быть исчезающе малО. Но невозможно говорить о том что при этих операциях резание отсутствует.

И потом, есть нюанс, может быть я недостаточно пояснил разницу постом выше:
выхаживание можно выполнить сразу после заточки, тем же абразивом. Вместо доводки.
А можно выполнить выхаживание после _всех_ этапов доводки либо вместо последнего этапа доводки и на том же доводочном абразиве.
И между этими двумя вариантами применения выхаживания - колоссальная разница.

Я бы рекомендовал ознакомиться подробнее с литературой по данному вопросу.
Если что ссылки есть в посте 13 вот тут:
myabrasive.ru

На самом деле многие вещи в приведённых по ссылке трудах, непросто понять и усвоить - многое становится ясным только после длительного обдумывания, в сочетании с практическими пробами, применением усвоенного на практике и наблюдением за процесса в этой практике. Без этого - многое остаётся столь умозрительным, что обсуждать это трудно - заметно, что определённого взаимопонимания не выходит.
Но в любом случае там сформулировано и разобрано куда подробнее и понятнее, чем в состоянии я сделать, тем более в рамках одной темы.
Особенное внимание рекомендую уделить в вышеприведённом списке книгам:

Ящерицын П.И., Зайцев А.Г., Барботько А.И. "Тонкие доводочные процессы обработки деталей машин и приборов"
https://www.chipmaker.ru/topic/1869/

Оснас Я.В. Отделка поверхностей измерительных инструментов. М., 1956г.
chipmaker.ru

Масловский В.В. Доводочные и притирочные работы. Учебное пособие. М., 1971
chipmaker.ru

Куликов С.И. (1973) Хонингование. Справочное пособие
https://lib-bkm.ru/load/67-1-0-72

Наерман М.С. (1971) Прецизионная обработка деталей алмазными и абразивными брусками
https://lib-bkm.ru/13456

Орлов П.Н. Технологическое обеспечение качества деталей методами доводки (1988)
https://lib-bkm.ru/load/67-1-0-1660

ИМХО: Книги вещь хорошая, но давайте пока отложим их в сторону. Для простоты понимания (всё познаётся в сравнении), нужно что-то, с чем будем сравнивать, и оно должно быть геометрически более большим, что-бы увидеть глазами (не используя никакого увеличения, если зрение хорошее) и потрогать руками (про ноги пока молчу),
Что сравнивать: 1) заводскую заточку грубым абразивом, 2) поверхностное упрочнение грубым абразивом (оно есть всегда), 3) применение мягкого круга (например с кожаной поверхностью) с нанесенным абразивом (после грубой заводской заточки),
С чем сравнивать?
Просьба не офтопить, нечего не говорим про заусениц, риски, выгорание углерода и так далее,

Originally posted by sm5711:

Без обид

Originally posted by sm5711:

просто невозможно

Originally posted by sm5711:

взрослые люди,которые учились в школе, должны понимать, что увидеть без увеличения, и потрогать ногами или руками,некоторые вещи, просто невозможно.

Попробую изложить своё ИМХО.
Наклёп имеет большое значение там, где изделие формируется силовым воздействием: это ковка, штамповка, волочение.
При резании и шлифовании наклёп тоже возникает, но это скорее артефакт, чем свойство изделия.
В уплотнение металла от воздействия "мягкого круга (например с кожаной поверхностью)" - не верю.

Originally posted by inok1:

какую обработку считать эталонной

Originally posted by inok1:

ковка, штамповка, волочение

Skif 77:

Я разве про это говорил? Я написал пункты 1,2,3, и задал вопрос, с чем происходящие действия можно сравнить, и только.

Перечитайте свой пост, он не так очевиден как Вы сейчас пытаетесь сказать, или все же раскройте подробнее что Вы хотите понять/раскрыть/услышать.
Гадать что Вы подумали мы можем бесконечно, но не факт что придем к общему мнению и будет полезен результат )

Действительно, " наверно только психолог сможет что то объяснить человеку, находящемуся в плену стереотипов ". А тем, кто доказательством считает только,то что он может потрогать руками,и увидеть глазами и психолог не поможет. ))

Наклеп (нагартовка) - изменение структуры и свойств металла, вызванное пластической деформацией поверхностного слоя металла. Приводит к повышению механических свойств поверхностного слоя с основным. Используется для поверхностного упрочнения деталей. Поверхностный наклеп вызывает сжимающие остаточные напряжения, что способствует повышению усталостной прочности деталей. Степень наклепа достигает 20 - 30%, глубина упрочненного слоя не превышает 10 мкм, а наибольшее упрочнение наблюдается в слое глубиной 2 - 3 мкм;

Но подкину такие вопросики, для тех кто обсуждает вот это все:
Возникает вопрос - для каких это сталей, до каких твердостей, до каких пределов прочности и для каких структур?
Значения какие в цыферках?

И работает ли это для термообработаных сталей с закалкой на мартенсит?
Для феррита/перлита это работает, для мартенсита это работает?

Вот просто первые в гугле графики. ozlib.com

Посмотрите на твердость и предел прочности, сравните с тем что у нас в сталях для ножей.

Влияние пластической деформации на механические свойства стали.
Необходимую степень деформации на мартенситной стали создать можно? Для роста одних свойств, за счёт пластичности?

Отто_Шрик:
Я конечно же тему не читал, да и про наклеп ничего не знаю, но все же.
...
Но подкину такие вопросики, для тех кто обсуждает вот это все:
Возникает вопрос - для каких это сталей, до каких твердостей, до каких пределов прочности и для каких структур?
Значения какие в цыферках?

И работает ли это для термообработаных сталей с закалкой на мартенсит?
Для феррита/перлита это работает, для мартенсита это работает?
.. .

Влияние пластической деформации на механические свойства стали.
Необходимую степень деформации на мартенситной стали создать можно? ...

А вы почитайте, причём не столько тему, сколько спец. литературу.
А то в теме:
1. всё это не охватить
2. большинство обсуждателей не обладает достаточной полнотой информации

Вкратце: как раз для мартенситных сталей, как впрочем и аустенитных упрочнение работает по утверждению специальных источников, в большей степени, нежели для феррита/перлита.

О влиянии на механические и прочие свойства хотя бы одну книжечку можно глянуть - например:
"Повышение стойкости дереворежущего инструмента. Зотов Г.А., Памфилов Е.А."
Там, в частности, приводятся данные о желательных параметрах упрочнённого слоя:

border 0

Речь идёт не только об обычных "инструменталках", ясное дело, типа У-шек, про которые писали почти везде, или про ШХ-15 термообработанную на высокую твёрдость, которую в лабораторных испытаниях везде как раз по-моему приводили, но и об упрочнении поверхностного слоя быстрорежущих сталей и даже твёрдых сплавов - в той же книге, например, см. стр. 186-189. - там, в частности, про обеспечение упрочнения алмазным выглаживанием. Там есть и графики и циферки.

Подробнее в циферках по разным сталям - соблаговолите поискать самостоятельно, мне некогда снова перелопачивать, тем более без понимания пользы этого: раз вы тему не читали, то вряд ли станете читать литературу
Но, всё же - ссылки я давал на книгу выше и на прочие, в списке литературы, который привёл здесь - см. пост 13:
myabrasive.ru

Кстати, в вышеупомянутой книге интересно разбираются процессы в поверхностных слоях дереворежущего инструмента в процессе его работы - тоже очень познавательно - весьма рекомендую.

Конечно, список литературы по ссылке далеко не исчерпывающий, но ограничен был тем, что я из прочитанного нашёл с рабочими (на тот момент, по крайней мере) ссылками. Так-то литературы, ясное дело, в разы больше)

oldTor:
https://dropmefiles.com/jnVhV
скачивается?

Спасибо, я на woodtools нашёл в какой то подборке, поэтому быстро удалил сообщение.
Но, конечно, все равно спасибо. Думаю кому то ещё пригодиться.
http://woodtools.nov.ru/

Originally posted by oldTor:

влиянии на механические и прочие свойства хотя бы одну книжечку можно глянуть - например:
"Повышение стойкости дереворежущего инструмента. Зотов Г.А., Памфилов Е.А."
Там, в частности, приводятся данные о желательных параметрах упрочнённого слоя:

border 0

Речь идёт не только об обычных "инструменталках", ясное дело, типа У-шек, про которые писали почти везде, или про ШХ-15 термообработанную на высокую твёрдость, которую в лабораторных испытаниях везде как раз по-моему приводили, но и об упрочнении поверхностного слоя быстрорежущих сталей и даже твёрдых сплавов - в той же книге, например, см. стр. 186-189. - там, в частности, про обеспечение упрочнения алмазным выглаживанием. Там есть и графики и циферки.

По сути это карбиды вольфрама в мягкой кобальтовый матрице (если я ничего не путаю) и выглажевание как то влияет на мягкий кобальт, чем больше кобальта, тем заметнее эффект.
Но тут как бы наверное ничего нет неожиданного, возможна аналогия по типу мягкого и пластичного перлита, его деформации, изменении зёрен и прочего.
Но опять же, это не про мартенсит.

Дальше идёт ультрозвуковое упрочнение, но там надо в источник лезть (50) да и наверное не наш случай все-же, как и лазерное воздействие (закалка лазером) и прочее ниже.

oldTor:
Ну я страницы про даже твёрдые сплавы и указал) Что быстро нашёл сразу, где помнил, что встречается, навскидку.
Всё лопатить и давать ссылки у меня нет времени сейчас
про стали в книге тоже достаточно информации. И ножи стружечных станков и пр. по которым я привёл цитату - поинтересуйтесь из каких сталей их делали и делают.

Возможно и есть, я же не читал всю книгу. А может и нет 😳
Но наверное, на данный момент, можно сказать с большой вероятность точно, что в 6 главе - повышение стойкости деревообрабатующего инструмента методом локальной упрочняющей обработки, ничего нет про наклеп(под этим термином я понимаю то, что в первом сообщении темы) из для мартенситных сталей, который реализуется методом локального давления твёрдыми телами. 😐

И да- это была не заточка, и это был не металл, но там происходили похожие процессы. Что-бы понять всё происходящее, микроскоп не нужен.
Всё это я видел при вспашке поля, которое до вспашки было более твёрдое, можно ходить ногами, и не проваливаться, а после вспашки так не получится (это как заводская заточка грубым абразивом, с получением дефектного слоя). Глубина вспашки- это как глубина дефектного слоя. Внешне по виду, поле после вспашки, можно сравнить с рисками в одном направлении после грубой заточки.

Поверхностное упрочнение, видно на блестящей поверхности отдельных комочков земли, при определённой её влажности, и ориентации к освещению. Можно взять в руку и рассмотреть эту отражающую поверхность. Она обычно в трещинках, и она твёрже чем основное тело комка. То-есть на данном этапе, если говорить про заточку, это упрочнение бесполезно для нас.

Боронование поля, можно сравнить с воздействием кожаного круга с ГОИ на металл, после грубого абразива, Замазываются грубые риски, но поверхность всё-равно остаётся мягкой на глубину дефектного слоя.

Факт наклепа есть и им пользуются (косы например отбивают, получают мартенсит деформации).
Термообработка на мартенсит по сути тоже деформационную составляющую имеет.

Но товарищи, все микронаклепы от РУЧНОЙ заточки инструмента(ножа), это не особенно нужная хрень и не влияет на пользовательские параметры ножа. Скорлупу яйца как не упрочняй, удара камушка не выдержит.))) Гораздо важнее конечная геометрия кромки,а это в основном золотые руки заточника и правильные абразивы.

Отто_Шрик:

Возможно и есть, я же не читал всю книгу. А может и нет 😳
Но наверное, на данный момент, можно сказать с большой вероятность точно, что в 6 главе - повышение стойкости деревообрабатующего инструмента методом локальной упрочняющей обработки, ничего нет про наклеп для мартенситных сталей, который реализуется методом локального давления твёрдыми телами. 😐

про влияние на микротвёрдость, помимо прочего, есть в ракурсе алмазного выглаживания и эластичного шлифования после электроискровой обработки сталей 7ХНМА, 9ХФ - см. стр. 235-239.

КуКуКу:
Микротвердость(как явление), пользователям ножей не нужна.
Ученым, как факт и применение в микромире, наверное нужна.
Ножом пользуются в макромире(в основном))))

Факт наклепа есть и им пользуются (косы например отбивают, получают мартенсит деформации).
Термообработка на мартенсит по сути тоже деформационную составляющую имеет.

Но товарищи, все микронаклепы от РУЧНОЙ заточки инструмента(ножа), это не особенно нужная хрень и не влияет на пользовательские параметры ножа. Скорлупу яйца как не упрочняй, удара камушка не выдержит.))) Гораздо важнее конечная геометрия кромки,а это в основном золотые руки заточника и правильные абразивы.

Тема вроде бы не о том, нужно это явление кому-то или нет, а о том, есть ли оно)
Оказывается - есть) И широко применяется в промышленности. И в быту - так как явления пластических деформаций, как вредных, так и полезных, хотите вы того или нет, присутствуют неизбежно при любой абразивной обработке в т.ч. ручного режущего инструмента.
И, как и прочие эффекты, сопровождающие абразивную обработку, как например дефектный слой, являются неотъемлемой составляющей того, как долго или наоборот - недолго, работают наши режущие кромки, как именно они деформируются, после снятия какого припуска (скольких переточек фабричной заточки, в частности) инструмент выходит на приемлемые показатели стойкости, после какой заточки держатся хуже и т.д.
С нетерпением жду подробной и научно аргументированной информации о том, как произвести полный цикл абразивной обработки клинка так, чтобы никакие из явлений пластического деформирования вообще не присутствовали и не влияли на пользовательские параметры ножа

Правильные же абразивы для той или иной стали, операции, инструмента, этапа обработки и пр. - это выбор, продиктованный как раз пониманием того, как какие из них работают и для чего разрабатывались, что могут. В частности именно для того, чтобы обеспечивать как раз нужные характеристики затачиваемому/обрабатываемому изделию. Без этого понимания можно выбрать правильные только если строго следовать инструкциям тех, кто понимает. Но это здорово ограничивает, не оставляет места для разумных комбинаций, замен и альтернатив, без набивания шишек об ошибки, которые без понимания ещё и намного труднее исправлять.

oldTor:

про влияние на микротвёрдость, помимо прочего, есть в ракурсе алмазного выглаживания и эластичного шлифования после электроискровой обработки сталей 7ХНМА, 9ХФ - см. стр. 235-239.

Мне кажется это тоже не то, я быстро пробежался глазами.
Как я понял после электроискрового упрочнения, на поверхности стали образуется назовём это покрытие/поверхностный слой, сталь легируется, меняется все. Из 7ХНМА, 9ХФ получается что то другое. Состав покрытия/верхнего слоя зависит от типов электродов, которые используются. Какая там структура, размер зерна, величина остаточного аустенита непонятно, вернее мне её тяжело оценить.
Так что алмазные выглашивания работает не по классическому мартенситу, который получается после закалке стали, а по "нетипичной" структуре.
Это как бы обработка покрытия, а не стали самой по себе

Типа какой размер зерна был изначально после электроискровой обработки? Может там крупное зерно этого покрытия получается и дробится до стандартных значений у обычной стали?
А сколько остаточного аустенита? 10% как после обычный закалки или 60%?
Все неоднозначно.

Это типа к тому, что если эффект был бы на обычных сталях от алмазного выглаживания, возможно его и описали, а не приводили примеры про твердосплав и всякую экзотику.
Но опять же, может я и не прав и выводы поспешные. Но в голове у меня такие вопросы возникают.
А может я все не так понял и надо перечитать

Конечно было бы удобно всё в одном труде найти)
Но ни в одной области знаний, не оперируют одним источником)
Это бывает только (и условно) в библиографиях к статьям, которые формируют новые термины и понятия, либо ранее не описанные в отечественной практике - т.е. по которым просто нет так называемых АИ (авторитетных источников, в т.ч. с выдающимся индексом научного цитирования), а словари в библиографии обычно не добавляют, да и диссеры не всегда. Хотя, конечно, некоторые в библиографии суют даже ссылки на сомнительные сайты, но такую библиографию всерьёз воспринимать не будут.

Так что я не стал бы на основании лишь одного и не особо фундаментального труда, делать обобщения и выводы.
Изучать надо комплексно, а как ещё. Чай не "10 способов завязать шнурки" изучаем или что-то типа "как не умея затачивать, всё валить в линзу и прославиться, как идиот"))

Я к сожалению потерял из-за смерти старого хард-диска кучу книг, и пока не наверстал упущенное, но по мере возможности обновляю список литературы на майабразиве и если что - всё в нём у меня есть в пдф. Ещё на что снова наткнусь по теме - укажу. Ну и в имеющемся хватает, но это надо всё перелопатить - я так навскидку не помню, что где конкретно.

Originally posted by oldTor:

С нетерпением жду подробной и научно аргументированной информации о том, как произвести полный цикл абразивной обработки клинка так, чтобы никакие из явлений пластического деформирования вообще не присутствовали и не влияли на пользовательские параметры ножа

В технике наклеп, чаще всего технологическая операция, для получения полезных свойств. Если наклеп паразитное сопровождение другой операции(как вы говорите при РУЧНОЙ заточке) от него надо избавляться следующей операцией, обычно отличной от той которая породила этот ненужный наклеп.
Я не зря "РУЧНОЙ" пишу заглавными.

Originally posted by КуКуКу:

Влияние пластической деформации при РУЧНОЙ заточке , которая присутствует как явление(больше научное) на пользовательские параметры ножа, угасающе малы.

КуКуКу:

Это ваш научный хлеб.))
Влияние пластической деформации при РУЧНОЙ заточке , которая присутствует как явление(больше научное) на пользовательские параметры ножа, угасающе малы.
Научной информации что влияет, тоже нет.))))

В технике наклеп, чаще всего технологическая операция, для получения полезных свойств. Если наклеп паразитное сопровождение другой операции(как вы говорите при РУЧНОЙ заточке) от него надо избавляться следующей операцией, обычно отличной от той которая породила этот ненужный наклеп.
Я не зря "РУЧНОЙ" пишу заглавными.

Я постоянно пользуюсь при заточке и доводке методами и техниками, позволяющими благотворно влиять на поверхностный слой и добиваюсь получения повышенной износостойкости, благодаря пластическим деформациям, которые без проблем, при небольшом навыке, определимы методами оптического контроля. И разница чисто практическая между стойкостью кромки, образованной схождением поверхностей с одинаковым классом шероховатости, но полученная разными методами, для меня очевидна именно что практически.
Визуализацию этого наиболее свеже я показывал в темах о притирах, где всё намного тоньше, чем в представленном на предыдущей странице грубом примере, причём ошибки)
Наиболее часто применяю это на бритвах и резчицком инструменте, где это наиболее важно, а также на некоторых своих ножах - особенно кухонных с малыми углами заточки (порядка 22-25 градусов). Про которые как раз те, кто "не верит", также мне заявляют, что быть такого не может, чтобы у меня эти ножи при каждодневной работе, продолжали строгать волос и через 3 недели поюза, как обыденное явление)
И это при том, что они не обработаны доводкой, а только выхаживанием)

В конце-концов, мне по барабану, кто и в какой степени "верит" или "не верит" - это всё не предмет веры, а область фактов.
Мне они в работе прекрасно помогают и я этим доволен.
В конце-концов, от наличия чьей-то веры или нет - факты не меняются, а я от этого не стану затачивать хуже, чем научился.