Холодное оружие
Сделай свою жизнь проще - оптимизируй геометрию своего ножа.
В этой теме я бы хотел обсудить геометрию ножей и показать на своем примере, как оптимизация геометрии ножа под задачу делает работу с ножом проще и приятнее. Я бы хотел обсудить рабочие ножи, а не ножи-аксессуары.
Геометрия (сведение, углы наклона спусков и заточки) современных ножей, больше подходит для каких то зубил, а не для инструментов предназначенных для резки. Нож со сведением в 0.6-0.8 мм и углом заточки в 45 градусов это распространена практика. Излишне 'дубовая' геометрия ухудшает режущую способность ножа, увеличивает время обслуживание ножа и создает обманчивое представление о прочности рк. Так что разумная процедура в таких случаях это изменение геометрии - сделать регринд (который легко выполнить и без гриндера, на обычных точильных камнях), уменьшить угол заточки.
Конечно, для разных задач, нужна разная геометрия, но все же одни вещи мы делаем ножом чаще (резка), а другие реже (рубка костей) и скорей всего другими инструментами.
Мой примерный список задач, под которые я оптимизирую свои ножи для резки:
- Резка картона (измельчить коробку большого размера, что бы ее можно было сложить и выбросить) ,
- Работа по дереву (подрезать, постругать, выполнить точную подрезку)
- Работа по пластику (отрезать или разрезать пластик).
Для такой работы можно взять например хоть такой нож:
- Нож из IKEA - ламинат с заявленной сталью в сердцевине VG-10, сделан в Китае. Я изменил заводскую геометрию. Толщина сердцевины 0.5 мм - неплохой первичный ориентир для понимания сведения ножа.
Сейчас у ножа угол наклона спусков ~6.6 градусов, сведение меньше 0.2 мм, угол заточки суммарные 27 гр и дополнительный подвод на 32 градуса шириной в пол ширины основного подвода.
Что бы наглядно увидеть и оценить плюсы от такой геометрии (режущая способность) в качестве ножа сравнения я взял:
- Venom Bone Doctor - сталь м390, сведение 0.4-0.5 мм, угол наклона спусков такой же как у ножа из IKEA ~6.6 градусов, угол заточки 40 градусов. У этого ножа весьма неплохая геометрия, думаю некоторые назвали бы его "резаком, например у Spyderco military угол наклона спусков ~ 5.8 гр, сведение обычно не меньше 0.5 мм.
Для демонстрации я записал видео, в которой я проделал вышеперечисленные задачи:
1. Работа с сухой древесиной - сухой березовый нагель 25*250 мм
2. Работа с пластиком - дюбели, толстый и тонкий пластик у бутылки.
3. Работа по картону
Самое важное, что я хотел показать - это то, что несмотря на деликатную геометрию, нож не получил повреждений в той работе, для которой он предназначен. По сути вся эта работа, это и есть то, что выполняет в большинстве случаев нож, если использовать его именно как режущий инструмент, а не как скребок. Местами есть микросколы, но глубина их не больше, чем микроподвод на 32 гр.
Второе по важности, что я хотел показать - это то, насколько выше режущая способность у ножа с оптимизированной под задачи геометрией: как он легче и лучше режет.
В какой то работе на видео заметно преимущество в сравнении, в какой то не так сильно.
Возьмите свои ножи и измените геометрию, это не сложно. Зачем вам нож со сведением 0.5 мм и углом заточки в 40 градусов для резки картона и строгания дерева? Нож со сведением в 0.2 мм и углом в 32 градусов легко с эти справляется.
Возможно ножи станут немного не такие красивые как с завода, на спусках появляться царапины и прочее. Но я говорю о рабочих ножах, которыми выполняется работа - и чем легче ее выполнять, тем проще будет жить. Да и всегда можно легко сделать как поперечный,
так и продольный сатин на клинках.
Если у вас есть ножи с оптимизированной геометрией, то было бы интересно услышать про них.
Пример оптимизации геометрии.
Задача: Нож должен строгать твердое дерево без повреждений.
Решение: Вначале задается самая деликатная геометрия. Геометрия не выдерживает, происходит деформация. После же геометрия усиливается - увеличивается угол наклона спусков, пока геометрия не стабилизируется (в описании к видео есть подробности).
Здравствуйте! Тема очень актуальная и полезная. Вот только с простотой регринда без гриндера сложно согласиться. По крайней мере, для меня это не просто, иначе бы покупал только дешевые китайские кухонники и пересводил их. Работа по большому пятну контакта это необходимость в соответствующих абразивах. Мне так думается.
quote:Изначально написано fdv:
Здравствуйте! Тема очень актуальная и полезная. Вот только с простотой регринда без гриндера сложно согласиться. По крайней мере, для меня это не просто, иначе бы покупал только дешевые китайские кухонники и пересводил их. Работа по большому пятну контакта это необходимость в соответствующих абразивах. Мне так думается.
Я использую камни на основе карбида кремния от Grinderman (которые использую и для заточки), стоит они не дорого. Можно взять 230 и (или) 320, они на связке средней твердости. Можно и работать на камнях с твердой связкой - тогда вы сможете создать на них сильное давление, но придется чаще обновлять поверхность так как она будет выглаживаться.
Главное не пытаться сразу работать по большому пятну контакта - скорость съема металла будет низкая. Используйте ступенчатую заточку - заточите нож например на 30 гр, потом на 24 гр, но не выходите на рк, и так далее с повышением до необходимого значения. Получается площадь контакта растет не сильно и у вас получается создать необходимое давление на камень, что бы он работал. Так же это дает контроль за геометрией.
В крайнем случаи всегда можно воспользоваться методом от Gavko 
quote:Изначально написано fdv:
Здравствуйте! Тема очень актуальная и полезная. Вот только с простотой регринда без гриндера сложно согласиться. По крайней мере, для меня это не просто, иначе бы покупал только дешевые китайские кухонники и пересводил их. Работа по большому пятну контакта это необходимость в соответствующих абразивах. Мне так думается.
Да, желательно иметь грубую алмазную пластину, и лучше не одну(если вручную делать). КК на мягкой связке тоже подойдет, но он будет вырабатываться и терять форму очень быстро, но для небольших клинков(до 20 см) - нормально.
И гриндер не обязателен. Можно и болгаркой с регулировкой оборотов это сделать(основное мясо снять), а потом выровнять оставшееся вручную.
А по теме: да, геометрия решает.
Когда я только начинал заниматься заточкой, заметил, что чем больше затачиваешь клинок, тем он тупее становится каждый раз, хотя угол заточки не меняется - вот тогда я и узнал о важности ширины последней фаски. И если бы это влияло только на рез, но это еще и на скорость правки влияет - тонкосведенный нож в разы быстрее правится.
Гриндер для людей. Других.
Для себя, любимого, гриндер не нужен.
Игорь, спасибо за видео! Именно к такому способу (торцом небольшого бруска КК) пришёл интуитивно, т.к. полноформатные хорошие камни на нетвердых связках было жалко использовать в работе по большим площадям. После слов "интеллектуальная работа" у меня глаз задергался, ибо вспомнил как на ванадисе глубокий питтинг выводил чугунным притиром с алмазной пастой...
Тоже предпочитаю для выполнения таких работ бруски на основе карбида кремния зелёного, для лучшего контроля за геометрией комбинируя близкие или идентичные по зернистости, но разные по твёрдости связки - это известный подход из ремонта столярного инструмента, в частности выведения плоскостей стамесок и железок рубанков. на ножах тоже весьма актуально.
Алмазные гальванические пластины тоже применял, но они часто кривоваты, да и производительность невысокая. А вот комбинировать их с КК очень даже ничего- алмазом "взрыхлить", КК - подчистить за ним и так далее, "по кругу".
Недавно обнаружил, что в некоторых случаях в этом плане, по сталям не самым "зверским", но и не по мягким и "бедным" на лигатуру, наилучший результат по производительности/точности геометрии показывают грубые эльборовые бруски на медно-оловянной связке, разумеется с маслом и вообще масляными СОЖ/ПАВ.
Например, недавно пересводил свой старый Бокер - было:
Сведение за годы выросло до 0,5.
Переделал только на эльборе на МО связке 160/125 до сведения 0,2мм.
- это значение после заточки на полный угол 34 градуса. Выглядело так:
И потом слегонца "причесал" на абразивном скотчбрайте (перед заточкой, конечно, либо это надо делать, защитив РК - иначе там забои будут от зерна):
Подробнее описывал процесс в теме forummessage/224/27 посты 48-53
P.S. В принципе, всё это не далеко уходит от обслуживания тех же финкоидов и скандинавов - чисто заточка по спускам, как правило, не может дать на кромке угла достаточно устойчивого для реза древесины, например, с выраженным боковым усилием при "довороте" клинка и пр., так как угол спусков редко превышает значение порядка 24-26 град., (а часто он и значительно меньше и его вообще невозможно представить устойчивым при боковых нагрузках) поэтому им обычно делают узкие микрофаскочки на требуемый угол, но при том, когда их ширина вырастает до какого-то значения уже не очень-то комфортного в правке и в резе, заточка освежается по спускам.
P.P.S.
Работа торцем бруска - офигенная штука! И "полуторцем", так сказать, профилированным - тоже. В т.ч. для проработки вогнутых спусков и долов - я, правда, к этому пришёл в своё время, изучая обработку полукруглых стамесок - в столярном и резчицком деле такие приёмы широко распространены - и профилированные фабричным способом камушки для разных этапов и самостоятельное профилирование в т.ч. торцев брусков под конкретные профили:
quote:Originally posted by Отто_Шрик:
Используйте ступенчатую заточку - заточите нож например на 30 гр, потом на 24 гр, но не выходите на рк, и так далее с повышением до необходимого значения.
Хорошее и наглядное руководство по залинзовке.
Я применял шлифовальный столик с наждачкой - результат тут.
Глядя на видео Игоря вспомнил про алмазный напильник - для шлифовки спусков вручную - самое то, думаю. Напильник жесткий и можно давить двумя руками, что для работы по большой площади контакта - плюс. Но не вылетят ли зерна из связки при таком нажиме - это вопрос...
Интересно было бы алмазную шкурку еще попробовать с радиусными шаблонами, потому что с КК бумагой все очень долго как-то.
Многие вылетят, но обычно наиболее крупные зёрна и наиболее выступающие вылетают за первые пару минут работы, а дальше уже и работа однороднее пойдёт основной массой зёрен.
Сильно вылетать будет и дальше, только если обрабатывать вязкие мягкие стали. Особенно, ежели придёт охота так работать по спускам клинков ламинированных (по особо мягкому ламинату обычный стальной напильник куда лучше).
Но уже по "середнякам"-сталям по твёрдости и выше, этого будет намного меньше, шероховатость по-скромнее, а производительность - повыше.
С КК шкуркой влагостойкой всё круто, если её не юзать "насухо", а применять масло, а ещё лучше - олеинку. Сравнительные тесты показали, что это продлевает жизнь кусочку КК шкурки по сравнению с ней же сухой, при прочих равных, в 3-4 раза, и производительность сохраняется. С водой - хуже, максимум раза в 2. Ну и давление на неё нужно прибавлять постепенно, чтобы зерно успевало работать, а не кололось/выпадало впустую. Вообще её актуально, как и всё особо эластичное, брать уже после чернового формирования/коррекции геометрии на чём-то более твёрдом.
quote:Изначально написано oldTor:
С КК шкуркой влагостойкой всё круто, если её не юзать "насухо", а применять масло, а ещё лучше - олеинку. Сравнительные тесты показали, что это продлевает жизнь кусочку КК шкурки по сравнению с ней же сухой, при прочих равных, в 3-4 раза, и производительность сохраняется. С водой - хуже, максимум раза в 2. Ну и давление на неё нужно прибавлять постепенно, чтобы зерно успевало работать, а не кололось/выпадало впустую. Вообще её актуально, как и всё особо эластичное, брать уже после чернового формирования/коррекции геометрии на чём-то более твёрдом.
Я по-разному пробовал - с камнем это все равно не сравнить по эффективности. Но у камня другая проблема - он быстро теряет форму. В итоге для вогнутых спусков пришлось делать деревянное колесо на наждак, так как посидев часик-другой "в ручном режиме" быстро понял, что отшлифовать большой клинок таким образом будет нереально даже за неделю. Все-таки электроинструмент - вещь.
А насчет шкурок: я так подумал - тут даже алмазная особо не поможет, скорее всего. Бумажная/тканевая основа все равно будет снижать давление, создаваемое абразивом и ничего похожего на камень там все равно не будет по агрессивности съема.
Это точно. Я многие задачи решаю с помощью либо низкооборотистого станка с водным камнем, либо привлекаю ленточный электронапильник. Гриндер мне некуда ставить - нет мастерской или гаража.
Шкурку я больше для оформительских уже задач использую - убрать следы предыдущей обработки, да сатин навести. А собственно слесарку - тут без твёрдого никуда, иначе вся геометрия слишком уж произвольная будет получаться.
quote:Originally posted by oldTor:
либо привлекаю ленточный электронапильник
Ярослав, про электронапильник можно подробнее? Используете насадку на УШМ, или самостоятельный инструмент? Какие ьенты для него используете?
Спасибо.
Вот такой: https://masterclub.store/elekt...ok-pylesyuornik
Ленты брал вот такие:
https://aliexpress.ru/item/330...000028069567163
P40 и такие же P80.
Не могу сказать, что я в восторге, что от напильника, что от лент, но мне особо не с чем сравнивать и иногда очень даже помогает. Насадки напильника мне показались хлипкими, но пока не ломалось ничего. Греется умеренно, но я и стараюсь перерывы делать, чтобы остывал. Правда, я им редко пользуюсь довольно - в основном летом эпизодически. Да, пылесборник - однозначно вещь. Мне он показался довольно грамотным - его работа не предел мечтаний, но она явно заметна.
Благодарствую!
На здоровье!
Немного конкретных значений углов наклона спусков, заточки и сведения ножей для разного типа работы.
!!!Cliff Stamp в своей повседневной практике использовал примерно такие углы заточки ножей для разной работы: oldforum.beyondt01micron.com
- 4 to 6 dps (угол на сторону)- light use knives, paper and cardboard, light ropes, knot free woods
- 8 to 10 dps - hard woods, thicker plastic, heavy ropes
- 12 to 14 dps - chopping blades
Хочу заметить, что после он делал совсем небольшой микроподвод, обычно на 30 градусов, в большей мере для удаления "остатков заусенца" и что бы получить финальную остроту.
По большому счету можно сказать, что это углы наклона "спусков в ноль" с микроподводом. Это конечно весьма радикальные значения, но микроподвод можно сделать и побольше.
!!!Сведение: https://oldforum.beyondt01micr...56350#msg-56350
- меньше 0.005" (меньше 0.13 мм) - light use knives, paper and cardboard, light ropes, knot free woods
- 0.005"-0.015" (0.13 мм - 0,38 мм) - moder push cuts on woods, thicker plastic, heavy ropes
- 0.015"-0.025" (0,38 мм - 0,64 мм) - hard push cuts on very knotty woods, bones, etc.
- больше 0.025" (больше 0,64 мм) - chopping blades
Само собой, эти значения могут меняться в зависимости от свойств стали (и само собой от "квалификации" пользователя), но их можно использовать как ориентир для старта подбора геометрии ножа под задачу. Т.е. нож для рубки стартует с 12-14 градусов (после небольшой микроподвод на 30гр) на сторону и сведение в 0.65 мм - что похоже на рекомендацию для заточки топора.
!!! Небольшие пояснения по геометриям и ножам, который использовал Клифф в своей практике: https://forum-spyderco-com.tra...ru&_x_tr_pto=wa
Вольный перевод:
Обычно я ношу с собой ножи двух классов:
1. для тонкой резки
2. универсальные
1. для тонкой резки.
Все ножи для тонкой резки имеют нулевую заточку. Они разделены на две группы:
1.1. Угол 2-3 градусов на сторону
1.2. Угол 4-8 градусов на сторону
1.1 Первые используются на бумаге, пищевых продуктах и довольно мягких материалах. Мне еще предстоит найти материал, который не повредит нож с такой низкой первичной заточкой. Большой риск деформирования микроскоса на твердом картоне или веревке.
1.2 Вторая группа используется практически на чем угодно: картоне, стяжках, дереве и т.д. . Однако я не загружаю их сбоку, не скручиваю при резке сучков дерева и т.д. Это выходит за рамки резки и относится к работе общего назначения. Я также не режу металлы, гипрок и подобные материалы из-за высоких точечных нагрузок, которые они могут создавать, или не работаю с очень грязными материалами (ковры и тому подобное).
2. Универсальные. Нож другого типа, который я ношу с собой, будет иметь реальный скос кромки (в отличие от микроподвода в ножах выше), который вы можете видеть (сведение от 0,015 дюйма), скос кромки составит 15-20 градусов на сторону. Это не столько нож, сколько приспособление для выскабливания, поддевания (ломик) и тому подобного. Например, в качестве такого ножа я ношу XM-18. Он также режет грязные ковры, картон, в котором, возможно, спрятаны скобы, и т.д. .
Видео от Cliff Stamp - Экстремальные регринды ножей с демонстрацией разной работы. Ножи имеют "спуски в ноль" 5-6 градусов на сторону и микроподвод 10 градусов на сторону.
Видео от Michal Gavac (Gavko knives) - демонстрация режущей способности ножа с тонким сведением (меньше 0.3 мм) в разной жесткой работе.
Есть у меня клинок Lauri PT. Любопытен этот клинок тем, что у него зонная закалка c использованием индукционного нагрева, раньше на Youtube был ролик как их закаливают, но теперь он недоступен.
Но есть у этого клинка врожденный дефект, который ограничивает его использование - скандинавские спуски. Скандинавские спуски это низкая режущая способность при средней и глубокой резке, сложность поддержания кромки в рабочем состоянии, сложный ремонт. Вершиной глупости и иррациональности этого направления являются бушкрафтерские ножи со скандинавскими спусками на суммарные 30 градусов, особенно из износостойких ледебуритных сталей (440С, D2, PGK, "порошковые стали").
Решено было исправить этот недостаток ручным регриндом. Использовался камень из карбида кремния от Truper c двойной зернистостью ~150/240. Он был приобретен из любопытства в местом хозяйственном магазине за 350 рублей 5 лет назад. Кому то может показаться, что это обычный двойной камень, который можно купить везде за 150-200 рублей. Который либо сыпаться либо выглаживается и является мусором, но этот камень совсем другой.
Камень на твердой связке, можно создавать большое давление не опасаясь, что камень повредится - максимально возможную силу с которой можно провести клинок по камню. Во время работы камень притянут струбциной к столу. У меня не было никогда Norton Crystolon, но как я понимаю это камень с похожими свойствами.
На полный регринд левой стороны у меня ушло около 2 часов. Если бы у меня был напильник, я бы снес основную массу им, но его не было. Вначале я пытался использовать масло в качестве СОЖ но на грубой стороне камне получалась сильная каша, которая способствовала выработки седла в камне. Перешел на воду с жидким мылом. 240 сторона камня работает тоньше и почти не выделяет абразив. Далее немного на наждачной бумаге P1000 для наведения красоты.
На правую сторону клинка ушла уже только около часа.
В итоге получалась относительно легкая выпуклая линза на спусках, заточка в 32 градуса, финиш Suehiro G8 8000.
Видео эволюции и небольшой тест - перерезания соснового бруса 45х45 мм.
Небольшая работа по оценки стабильности геометрии при работе с твердыми материалами.
Предполагается, что работа для ножа включает в себя резку твердых пластиков и дерева. Основная задача понять, какой геометрии достаточно для такой работы, что бы кромка не пошла "волной"?
1. Real steel 14c28n - угол заточки 17 град на сторону, сведение 0.5-0.6 мм. Пример ножа со средним сведением.
2. Cutler.su 65x13 - измененная геометрия, угол заточки широкой фаски ~7.5 град на сторону сведение 0.8 мм. Угол заточки узкой фаски 17 град на сторону, сведение тяжело определить, я нанес линии губками штангенциркуля, так что думаю сведение меньше 0.1 мм. Пример ножа с тонкой геометрией.
1. Перерезание пластикового держателя труб
Держатель перерезается в 3 местах - вначале уши, потом посередине. Во время перерезания измеряется вес, делается 80 измерений в секунду, из каждых 4 автоматически высчитывается среднее.
А. Real steel 14c28n - Уши отрезались в диапазоне весов 20-22 кг, посередине держатель не удалось перерезать при весе от 20 до 26 кг.
B. Cutler.su 65x13 - Уши отрезались в диапазоне весов 16-19,5 кг, посередине держатель перерезался при весе 20-24 кг. Так же был перерезал прошлый держатель, а так же один держатель был порезан на много кусочков. Кромка не пошла "волной", никаких повреждений.
2. 20 мм полипропиленовая труба армированная стекловолокном. Толщина стенки 3.5 мм
А. Real steel 14c28n - Если убрать 2 небольших отрезов, то вес примерно 16-18 кг
B. Cutler.su 65x13 - от 12 до 18 кг. Никаких повреждений кромки и "волны".
3. Строгание березового нагеля
Ножом Cutler.su 65x13 сделал до 100 строганий и небольшая работа по перерезанию. Кромка без повреждений.
Итоги
Оба ножа выполнили работу без повреждений кромки и "волны". Нож Cutler.su 65x13 выполнил работу легче так как обладает лучшей режущей способностью - требуется меньший вес для выполнения работы.
Так что несмотря на достаточно деликатную геометрию ножа Cutler.su 65x13, он не получил никаких повреждений при резке твердого и толстого пластика, дерева, притом в обычной практике это одни из самых твердых материалов, которые могут деформировать кромку (не считая костей и металлов). Так что для такого типа работы этой тонкой геометрии достаточно.
Что это за полоса на клинке, как она получилась?
Круто.
quote:Изначально написано Straykl:
Что это за полоса на клинке, как она получилась?
Уже понял, это основная фаска и вы сведение измеряете на микроподводе
Это так не работает
Дополнительное сравнение режущей способности.
Ножи были снова заточенны на 34 град и порезаны разные материалы. Для оценки выбирается максимальный вес.
1. Перерезание полипропиленового дюбеля 6*51 в двух местах.
Два теста по 2 дюбеля для каждого ножа. Средний вес после 4 перерезаний.
- В крайней части дюбеля:
Real Steel: 11,5 +/- 1,2 кг
Cutler.su: 7,9 +/- 0,4 кг
- В средней части дюбеля:
Real Steel: 17,6 +/- 0,7 кг
Cutler.su: 11,8 +/- 0,1 кг
2. Перерезание бамбуковой палочки диаметра 4 мм под углом ~45 град.
Средний вес после 10 перерезаний:
Real Steel: 14,9 +/- 0,7 кг
Cutler.su: 12,4 +/- 0,5 кг
3. Перерезание под углом ~45 град листа ABS-пластика толщиной 2 мм и шириной 30 мм.
Тяжело выбрать вес, обычно вначале пик при инициировании реза, потом просадка на 1-4 кг и сам рез.
Пиковые значения после 4 резов:
Real Steel: 18,6 +/- 0,9 кг
Cutler.su: 18,4 +/- 0,1 кг
Измерения делаются по большому счету впервые. Надо будет подумать, что ещё и как можно порезать на весах и провести более масштабные тестирования.
Интересно сравнить с каким максимальным весом режут разные материалы следующие ножи и какие повреждения они получат:
1. Ganzo G733 440C
2. ChiBenchmade 535 с реблейдом из JM390A.
Геометрия: Оба ножа заточены на общие 34 град, финиш Suehiro G8 8000.
СhiBench: слегка выпуклая линза с микроподводом. Ширина заточной фаски ~60 мкм. Толщина металла ~0.035 мм (35 мкм).
Ganzo: прямые спуски, сведение 0.5-0.6 мм. Ширина всего подвода ~1 мм (не показан весь на фото). Заточен на 30 град и дополнительная фаска на 34 град шириной ~460 мкм (толщина металла у основания финишной фаски ~0.27 мм).
Часть 1.
Было порезано:
1. Огурец. Диаметр 4 см. 5 раз.
2. 2 моркови. Диаметр 3 см. 2*5 раз.
3. Половинка картофеля. 2 см. 10 раз.
4. Шланг силиконовый 8 мм, толщина стенки 1.3 мм. 10 раз.
5. Шланг кислородный 12 мм, толщина стенки 3 мм. 10 раз.
В среднем вес перерезание Ganzo в 1.5-2 раза больше, чем у ChiBenchmade.
Часть 2.
1. Перерезание бамбуковой палочки диаметра 4 мм под углом ~45 град. Бамбуковая палочка перерезалась в точке 1 см.
Средний вес после 10 перерезаний:
ChiBenchmade: 14,6 +/- 0,3 кг
Ganzo: 16,2 +/- 0,7 кг
2. Глубина "врезания" в березовый нагель.
3. Перерезания соснового бруса 45х45 мм.
4. Рез картона.
Итоги по стабильности геометрии СhiBenchmade.
Повреждения (сколы, разрушения) не вышли за границу заточной фаски.
В одном месте есть точечная пластическая деформация (волна на кромке) выше фаски, образовалась после перерезания бруса (на видео можно разглядеть), глубина дефекта не глубже чем 2 ширины фаски т.е. деформация небольшая и уйдет после 1-2 заточек.
Режущая способность ножа ChiBenchmade заметно превосходит режущую способность ножа Ganzo.
По итогу "геометрии" клинка ChiBenchmade стабильная для выполнения вышеописанных работ.
P.S.
Пластическая деформация, снимок с торца рк.
Чет мне кажется что убиты две кромки
И в результате теста нет понимания угла заточки под данную задачу
я вообще не понимаю, что тут происходит ))).
quote:Originally posted by Panamonik:
я вообще не понимаю, что тут происходит
коллега, конгениально.
автор переточил сканди в бритву и удивился, что она режет лучше, несмотря на то, что сканди это про строгание дерева неделями, при хорошем минусе, а не закуси в походе выходного дня на широтах ближнего подмосковья. я теряю веру. отто, кажется психом все сильнее с каждой новой темой, несмотря на мое глубочайшее уважение как к отто так и к его одержимости.
quote:Изначально написано madfishcat:
автор переточил сканди в бритву
Да вы шо?)
Автор не делал ничего подобного. Он всего лишь уменьшил сведение. А бритвы не малым сведением отличаются, а малыми углами заточки и остротой. Автор такого не умеет)
Результат неаккуратной работы ножом, который не был предназначен для такой работы
Нож с клинком из JM390A - ТО Сергея Кивенко 62-64 HRc. Геометрия оптимизирована под рез, см выше.
При демонтаже передних панелей кабель-каналов (расположенных справа и слева от розеток на фото) возникла необходимость отжать защёлки. Поскольку под рукой не оказалось плоской отвёртки, было принято решение использовать остриё ножа. Острие отломилось. Основание треугольника ~0.3 мм, высота ~1 мм.
Так же, срезая пластиковые держатели стяжек для проводов, приклеенные на двусторонний скотч, неожиданно выяснилось, что они дополнительно прикручены саморезами На кромке есть повреждения, угол заточки 36 град. Ширина подвода составляет 0.15 мм (толщина сведение ~ 0.09 мм), повреждение кромки не глубже ширины фаски.
Так что несмотря на деликатную геометрию, ничего критического не произошло. Острие восстановлено стачиванием обуха, а кромка переточена.
Во время перетачивания своих больших ножей для рубки от Кизляр Суприм я смотрел обзор Клиффа на ножечете от Gavko: Knifechete : Gavko - a little use and some commentary. Ножечете от Gavko, несмотря на относительно деликатную геометрию (сведение 0.5 мм при угле заточки 10 град на сторону + микроподвод), для той работы, которой ее использовали, показала отличный результат и стабильность кромки.
Геометрия ножечете от Gavko значительно отличается от того, что предлагает нам продукция Кизляр Суприм - при заточке на 17 град. на сторону сведение получается 0.9-1 мм. Помимо того, что эта 'дубовая' геометрия значительно снижает режущую способность ножей, заточка их представляет сложность: ширина заточной фаски составляет ~2 мм.
Ну и захотелось мне по-быстрому примерно воспроизвести геометрию ножечете и посмотреть, как она себя поведет на схожей работе, которую выполнял Клифф. Для тестов был взят нож Кизляр Суприм Пионер AUS-8. Нож был переточен на 10 град. на сторону с финишем на Shapton 1000. Сведение этой фаски 0.6-0.7 мм. Далее был выполнен микроподвод на 17 град. на сторону с помощью Shapton 2000. Ширина микроподвода ~80 мкм (толщина металла у основания ~40 мкм).
Ножом было разбатонено 2 небольших сосновых поленьев/ветки вдоль волокон. На поверхности дерева присутствовала земля.
Перерублено полешко поперек волокон с помощью ударов по обуху колотушкой. Во время рубки кромка испытывала боковые нагрузки из-за неточных ударов и рубки под углом к поверхности. Также была перерублена такая же ветка ударами ножа, держа за край рукояти. Застругана ветка.
После проделанной работы на кромке отсутствовали крупные дефекты. В одном месте РК есть небольшая пластическая деформация, чуть глубже микроподвода.
Снимки после работы. Глубина дефектов не больше, чем ширина микроподвода. На 4-м снимке видна пластическая деформация (отсутствует фокус).
Снимок со стороны РК. На первом снимке видна пластическая деформация.
По итогу геометрия клинка стабильная для выполнения этих задач. Очевидно, что нагрузка на рк от более крупного ножа при рубке была бы больше, но не думаю что намного сильнее. В случаи же использования колотушки разница, скорей всего, вообще отсутствует. Хотелось бы получить такую геометрию на моих 2 больших ножей для рубки, но для этого нужен серьезный регринд и это печально: Кизляр Суприм предлагает к покупки ножи-полуфабрикаты и если вы хотите большего, придется сильно постараться. Ну, не одни они такие...
Первое знакомство с Kizlyar Supreme Bastardo Sleipner после регринда.
Изначально нож был со спусками от середины обуха и сведением 1 мм. После регринда сведение 0.25 мм при угле заточки 36 град, суммарный угол спусков ~9 град, толщина обуха 5.8 мм.
Состояние кромки в двух местах после перерезания 45 мм соснового бруса и 300 строганий березового нагеля.
Видео перерезания бруса с небольшим сравнением режущей способности с ножом Real Steel Griffin (сведение 0.5-0.6 мм и углом 36 град): https://t.me/OttoVonChriek/16
Волны на кромке нет, крупных повреждений также нет. Режущая способность Kizlyar Supreme Bastardo Sleipner я бы оценил выше, чем у Real Steel, что в принципе и ожидалось. Регринд значительно увеличил режущую способность по сравнению с изначальной геометрией, а также значительно сократил время заточки. Посмотрим как он покажет себя в дальнейшем в рубке.
Kizlyar Supreme Bastardo Sleipner после регринда. Рубка сосны.
Ножом была проведена рубка дерева. В начале работы небольшие ветки, далее сосновые ветки толщиной 3-5 см. Примерно после перерубания 2 ветки на кромке была замечена 'волна'. При дальнейшем перерубании участков с пластической деформацией уже стало около 4. При перерубании ветки толщиной 8-10 см от клинка отломился участок. Толщина металла, на котором остановились дефекты, достигает толщины до 0.7 мм.
Видео с рубкой (ссылка на telegram, для тех у кого не работает Youtube https://t.me/OttoVonChriek/20).
Судя по результатам, новая геометрия профиля, которая была придана клинку, не подходит для этого ножа для той работе, которая была проведена.
Истинно рабочий нож-это спуски в ноль и брусок или мусат на кармане.Как у раздельщиков рыбы или обваловщиков мяса.
Продолжение экспериментов c геометрией KS Pioneer:
Угол промежуточной заточной фаски: 22 град
Сведение промежуточной фаски: 0.6 мм
Угол заточки (вершины): 36 град
Сведение при вершине: 0.08 мм
Повреждений нет.
Угол промежуточной фаски: ~15 град
Сведение промежуточной фаски: ~1 мм
Угол заточки (вершины): 36 град
Сведение при вершине: 0.09 мм
Крупный дефект и пластическая деформация ("волна") в 3 местах.
Ответ Кизляр Суприм по поводу Bastardo:
Kizlyar Supreme Bastardo Sleipner после регринда. Рубка сосны. Продолжение
После предыдущего теста со стороны кромки удалены все дефекты.
Новая геометрия клинка (она близка к той, что Клифф советовал для ножа для рубки):
Угол спусков: 4.5 DPS (градусов на сторону)
Угол основной фаски: 13 DPS ~0.7 mm BTE (толщина за кромкой, сведение)
Заточная фаска (микроподвод): 18 DPS ~0.09 mm BTE
После проделанной работы отсутствуют дефекты и повреждения. Геометрия клинка стабильная для выполнения такой работы.
Kizlyar Supreme Bastardo Sleipner: "Есть у оптимизации начало, нет у оптимизации конца."
Угол основной фаски был уменьшен с 13 dps на 11 dps. Сведение выросло до 0.8-0.9 мм. Далее залинзовка перехода со спуска на фаску на наклонном камне Grinderman b320vl на "костыле" с переходом угла от 5 dps до 10 dps с невыходом на кромку по методике, описанной здесь: forum.guns.ru.
Далее схожая работа на Grinderman b600vm с углами от 5 dps до 12 dps и наведение красоты на наждачной бумаге P2000 (слишком мелкая, единственное, что было, да и не надо это по сути). Микрофаска на Suehiro G8 8000 со сведением 0.04-0.06 мм.
Ножом выполнена стандартная программа упражнений. Повреждений на кромке прямого участка нет, геометрия стабильная. Отломилось острие, но оно и так было очень тонкое.
Ambrogio Sanelli - итальянский производитель кухонных ножей, предлагающий уникальную возможность ознакомиться с результатами внутренних лабораторных тестов своих изделий. Для этого на сайте компании (https://www.ambrogiosanelli.it/en/test/) необходимо ввести номер партии, указанный на ноже. Однако не для всех партий доступны данные тестов.
Результаты включают:
Благодаря продвинутой технике кибер-атаки на сайт, известную как ручной брутфорс, мне удалось получить результаты 91 теста https://docs.google.com/spread...of=true&sd=true. К сожалению, по номеру партии нельзя узнать конкретную модель ножа и другие параметры.
Для изготовления ножей Ambrogio Sanelli применяет сталь Nitro-B, представляющую собой модификацию стали 1.4116 (X50Cr15MoV) с добавлением примерно 0,2% азота. Твердость большинства ножей варьируется в пределах 55,5-56,5 HRс. Три изделия имеют твердость 49,5-51 HRс; для них не предоставлены данные об углах заточки и результаты теста CATRA. Возможно, это другая продукция, не относящаяся к ножам.
Распределение результатов по этому параметру представлено в виде гистограммы.
Все протестированные изделия продемонстрировали устойчивость к коррозии.
Суммарный угол заточки варьируется от 15,75 до 33,5 градусов, что указывает на разные углы заточки для различных моделей ножей. Несмотря на отсутствие информации о моделях по номеру партии, анализ отзывов на 'Озоне' (на некоторых фотографиях в отзывах удалось разглядеть номера партий) позволил определить углы заточки для некоторых ножей: для шеф-ножей 19-20 градусов, для ножей для обвалки 23-24 градуса, для ножей для чистки и вспомогательных задач 27-28 градусов.
Угол заточки существенно влияет на результаты теста CATRA. Анализ диаграммы рассеивания ICP от угла заточки выявил два кластера: один (зеленый цвет) с результатами, соответствующими ожиданиям (чем меньше угол заточки, тем лучше результат), и другой (синий цвет) с низкими результатами, для которых также отсутствуют данные TCC. Возможно, эти (синий кластер) изделия представляют собой серрейторные ножи.
Если посмотреть на зависимость итоговых результатов TCC от угла заточки, то можно в очередной раз убедиться, как сильно зависит результат от угла заточки. Уменьшение угла заточки с 25 до 20 град увеличивает износостойкость инструмента больше, чем в 1.5 раза.
Для демонстрации, насколько результаты в тестах на износостойкость зависят от угла заточки, можно совместить результаты CATRA-тестов от Ambrogio Sanelli (синие точки в диапазоне твердости 55-57 HRc) с результатами Ларрина на одном графике. Можно видеть, что "пластилин" с твердостью ~56 HRc может отрезать столько же, сколько намного более твердые и износостойкие стали ZDP-189, S110V и K390. Есть, конечно же, нюанс: Ларрин проводит свои CATRA-тесты при угле заточки 30 град.
Pavol Sandor проводит канатные тесты. На его YouTube-канале (https://www.youtube.com/user/pavolko10 ) можно увидеть несколько методов оценки начальной остроты и режущей способности клинка до начала тестирования. Помимо определения силы (веса) для перерезания 10 мм полиамидного шнура, он также проверяет, какую часть 20 мм веревки нож способен разрезать с усилием в 50 Ньютонов за один цикл резки (длина рк 5 см, движение в одну сторону и обратно). Оценивается это через площадь отреза, полная площадь веревки диаметра 20 мм равна 314 мм2, для наглядности на график я добавил глубину отреза в мм. Есть тесты нескольких ножей с различными углами заточки, что позволяет проследить, как эти параметры изменяются в зависимости от угла заточки.
При уменьшении угла площадь отреза 20 мм веревки растет, а сила для перерезания 10 мм ПА шнура уменьшается, что ожидаемо. Любопытен масштаб изменений. TRC при угле 50 град за цикл резки углубился в канат только на 3 из 20 мм, а при 25 град - на 17 мм! Сила для перерезания 10 мм ПА шнурка уменьшилась в 2 раза.