Сверлим быстрорез.

Делал электрохимическим способом, достаточно просто, но не всегда качественно получается. Больше всего мне понравился дремель с алмазным зубопротезным бором. Берет на раз.

Когдато давно писал на найф.ру...

В простонародье быстрорез или рапид, она же Р6М5, Р18 и т.п. Обычно требуется просверлить небольшое отверстие в механических полотнах. Этими пилами ещё рельсы пилят. А мы ножи-косяки делаем
Было испохаблено полотно 40 мм шириной и 500 мм длинной. Давно. Не мной. Кусок полотна унёс из цеха, где пилили металл. Цель эксперимента заключалась в следующем: можем или не можем прострелить 2 дырки в этом куске стали??? Оказалось можем!!! Для проведения эксперимента было куплено сверло по бетону диаметром 6 мм. В наличии имелся сверлильный станок с диапазоном от 400 до 2500 оборотов в минуту. Первое отверстие было прокручено в течение 40 секунд на 595 оборотах в минуту. Но вкралось сомнение, что так быстро???? Почесав в затылке, понял, что металл в этом месте попросту отпущен. Решено было прокрутить вторую дырку. Охладив сверло, начал сверлить. Пол миллиметра сверло кое-как дырявило сталь. Потом отказалось сверлить, сколько я не удавил на него. Сверло затупилось!!! Нас просто так не остановишь!! Заточка заняла полминуты. Вставил в патрон свёрло, издевательства продолжились.. . Смеркалось.. .

Вообще заточка сверла происходила раза 4-5 и отверстие всё таки прокрутил, за 13 минут. В это время входит переточка сверла. В качестве охлаждения использовал ёмкость с холодной водопроводной водой. Окунал туда сталь, протирал ветошью и капал машинного масла в образовавшееся отверстие. Давил на сверло умерено. В качестве подкладки использовал кусок ДСП. Как ни странно, с маслом сверлилось лучше, заодно и сверло охлаждалось. Для страховки желательно прижать заготовку с подкладкой к столу станка, например струбциной.

Меня учили сверлить сталь, смачивая водой, а не маслом, лучше берет.
Медной трубкой с наждаком сверлят и камень и стекло со времен фараонов

сверлил медной трубкой и абразивом 15 мин обороты 850, сверл станок , вокруг отв ванну делал и туда абразив засыпал,

В любой каленке делаю отверстие следующим образом. Почти сточеный до конца отрезной круг по металлу - с одной стороны делаешь овальную выемку (чем меньше радиус - тем лучше), переворачиваем заготовку и с противоположной стороны делаем такую-же. Ставим на гаечку и дюбелем проламываем отверстие. Размер может быть большим до 5-6 мм. Потом в это отверстие вставляем аллюминиевую заклепку, а в заклепке сверлим отверстие нужного диаметра. Если речь идет о хвостовике, то также с двух сторон делается параллельный пропил (этот пропиливается насквозь) длинной 2 см, шпилька с одного конца распиливается пополам (длинной 3см), одевается на хвостовик, а в ней сверлятся два отверстия, так чтоб они были по обеим сторонам распила в хвостовике, затем все это клепается (я использую гвоздь 1.5-2 мм. Хвостовик готов
С Уважением

Смазка пары сверло-металл осуществляется в зависимости от марки стали и режимов резания.
Нержавейку (ну например 12Х18Н10Т) умашься сверлить на сухую или с водой, мыльным раствором, маслом или на сухую.. . Капнул кислоты паяльной, сверлиться нефиг делать. Так что вариантов достаточно.

Не пила, фреза. Тоже твердая.

2Mutant -а сверлилось-то чем?

Originally posted by Serjant:
Смазка пары сверло-металл осуществляется в зависимости от марки стали и режимов резания.
Нержавейку (ну например 12Х18Н10Т) умашься сверлить на сухую или с водой, мыльным раствором, маслом или на сухую.. . Капнул кислоты паяльной, сверлиться нефиг делать. Так что вариантов достаточно.

Для нержавейки и титана неплохо идет олеиновая кислота (или ее смесь с маслом).Дымит правда, но что делать. А вообще-то да, СОЖ для каждого материала своя.

Originally posted by Stingy:
-а сверлилось-то чем?

Так твердосплавными сверлышками, Serjant хорошо все описал. Пожалуй, можно только добавить, что лучше начинать с 2-3 мм, при необходимости потом рассверлить - быстрее получается, ну это по возможности.
Пробовал Р6М5, ШХ15, 95Х18.
Ну и не торопиться, особенно когда уже углубился на 2-3 мм. Иначе хрумк.. .

Чем пробовал сверлить:

Слева-сверху результаты неудачных экспериментов.
Их еще получается заточить, и сверлить неглубокие отверстия - 1-2 мм.

А алмазными сверлами никто не пробовал? Я просто "подсел" на алмазный инструмент (бруски, кружки отрезные, кружки заточные).

Много раз делал отверстия в полосе быстрореза (Р6М5, пила "ресльсопильная") эл.химическим способом.
Плюсы - никакого нагрева материала.
Минусы - 1.практически невозможно выдержать "круглость" отверстия; 2. требует около 2-3х часов времени (правда, ты сидиш,попиваеш пивко, а оно травится... )

Originally posted by TSV:
Сверлили обычный каленый напильник на станке.
Сверло с твердосплавной вставкой.
Оборотов эдак тысячи полторы
Давится рукоять с силой. Сверло разогревает напильник и затем его как масло вырезает.
Получается ровное отверстие, будто полированное.
Но после этого его уже не расширить. Поэтому делать можно сразу и без остановки нужным диаметром.

Напильник - не быстрорез, он отпускается при нагреве, потому и легко сверлится (горячий). С быстрорезом такой фокус не пройдёт.

Сваркой прожигается отверстие. Полученная дыра заваривается, выравнивается на наждаке. Сверлится обычным способом в заваренном месте. Недостаток - вокруг отверстия сталь отпущена.

Originally posted by 02021959:
Сваркой прожигается отверстие. Полученная дыра заваривается, выравнивается на наждаке. Сверлится обычным способом в заваренном месте. Недостаток - вокруг отверстия сталь отпущена.

Недостаток другой - вокруг отверстия пойдут трещины. Быстрорез таким дешёвым трюком не отпустить.

Originally posted by chief:

Недостаток другой - вокруг отверстия пойдут трещины. Быстрорез таким дешёвым трюком не отпустить.

На практике таким способом умельцы ""сверлили"" заготовки с кованых клапанов.

Клапан и быстрорез имеют столько же общего, сколько канал и канализация

Сегодня пришлось протачивать вал под подщипники на меньший диаметр. Вал играл роль внутренней обоймы двухрядного подшипника при жизни. Подшипник сдох, пришлось переходить на стандартные. Не суть.
Суть в том, что материал - подшипниковая сталь. И в районе где канавки для шариков металл знатно обработан. Выглядит это как серое матовое напыленние. Насколько я понимаю, это цементация с поверхностной закалкой. Попробовал точить твердосплавным инструментом на высоких оборотах, как точу обычно. Фиг вам.. . Очень быстро кромка обкрошилась. Поставил новую вставку(я думаю что-то типа карбида вольфрама). Понизил обороты до 140. Накапал керосинчику и понеслась. Снимал по десятке не спеша. Все отлично проточилось. Стружка кстати шла очень тонкая, синяя и невероятно хрупкая.

Твердосплавные вставки для фрез и резцов найти не проблема, запаять их в сверло вместо победита тоже. Оттачивается это дело только алмазом, но зато позволяет на малых оборотах просверлить все что угодно (ну почти).

Второе наблюдение. Сверлю калящуюся нержу, что-то типа 440С(95Х18?). В токарном станке, нужно пройти на глубину 2-3см, сверло 3.2мм. Поставил быстрорез. На втором сантиметре оно заскрипело и благополучно прикалило отверстие. Выкинул его. Поставил новое кобальтовое. Переключил на пониженую, керосинчик - пошла родимая.. . Причем на сверле аж наклеп появился.

Старинный способ делать отверстия любой формы в листовом металле(стали) любого состава и твердости. Не знаю про нержу, тогда ее не делали. Короче делается из натуральной серы палочка с профилем необходимого отверстия. Желтая сера плавится со всеми предосторожностями.. .
Металл в нужном месте нагревается докрасна и к нему прикладывается торец серной палочки. В результате железо вступает в реакцию с серой с выделением тепла. Серная палочка плавясь просто прожигает отверстие.
Сам отверстия так не делал, но ракеты на смеси железной пудры и серы запускал, горит еше как.

Так и до напалма недалеко

Сера серой, а термитом (порошок, алюминий и магний в соотношении 1:1) никто не пробовал? Смесь при горении вроде как 4000 по цельсию даёт.

Термита понадобится много, соответственно и отверстие.. .

Originally posted by veach1:
Сера серой, а термитом (порошок, алюминий и магний в соотношении 1:1) никто не пробовал? Смесь при горении вроде как 4000 по цельсию даёт.

Эта смесь гореть не будет

А эта - будет: pirotex.h15.ru

Раньше сверлил трубкой с абразивом. Качество не удовлетворило, скорость - тоже. Потом перешел на твердосплав ВК6. Сверлится побыстрее, но быстро садится сверло. Сейчас забросил всю эту ерунду и сверлю только бормашиной с алмазными борами. Минусы - дольше, чем твердосплавом, в плюсах - все остальное: точность, никакого перегрева и любой нужный профиль и диаметр. Главное - сильно не давить, а то алмаз выкрашивается. Р6АМ5 легко сверлится на сухую, а вот твердосплав лучше сверлить в плошке с водой - бор круглый, не брызгает, зато мусор легко отходит и не забивает рабочую часть бора.

Originally posted by chief:
А эта - будет: pirotex.h15.ru

ааа, понял

Мне на заводе заготовку просверлили следующим способом: нихромовой проволокой на сверлильном станке на высоких оборотах.

Из личного опыта:
сверло Artu (на киевском рынке в москве есть) + сверлильный станок (везде можно найти, если захотеть.. подсказка - любой ВУЗ с минимальной технологической базой)
сверло работает так - под давлением в точке упора сверла оборотами нагнетается высокая температура - локальный отпуск, затем по отпущенному металлу сверло вгрызается в тело.
минусы: 1) надо производить охлаждение водой, чтобы пятно отпуска было минимальным. Причём НЕ ЛИТЬ ВОДУ ПОД СВЕРЛО!! иначе сверлить не будет и сверло может лопнуть.
2) требо станок (иначе либо сломаешь сверло, либо сожжёшь дрель, либо заеб*шься, что наиболее вероятно)
плюсы: стоит сверло около 150руб, напильник навылет в 5 мин.

Любителям ножей из полотен механической ножовки я прожигал электросваркой.Кладется гайка М8 и накладывается полотно в нужном месте,зажигается дуга и через 1-2 секунды электродом протыкается полотно,электродом 3 получается ровное отверстие 5 мм.Сварщик должен быть не с трясущимися руками.

Этот способ исключительно опасен.
тем что быстрорез сцуко такой в месте прожига (именно прожига) становиться хрупким, из за того что там образуются большие внутренние напряжения.
использовать такое мероприятие можно только от безвыходности.

Нет для этой работы ничего лучше стреловидного сверла по стеклу и керамике.Они бывают разные. Самые острые(из тех, что мне попадались)STAYER glass dreel.

Я обычно, дырдочки, делаю лазером. ;-) Быстро,красиво.

Сержант ту тему задавил, отвечу здесь . Сверла по стеклу и керамике очень не любят перегрева, так чтио сверлить надо с водой (особенно цилиндрическое) Из пластилина делается буртик и наливается вода. Обороты можно любые, но лучше повыше. И не давить. При надавливании алмаз легко вылетает.

не помню, где читал
вобщем электролиз.
сам пользовался дважды для довольно аккуратных дырок в полотне по металлу.
нужны - стеклянная литровая - поллитровая банка с пластиковой крышкой, блок питания (я брал, например от советского калькулятора), вода, соль, изолента, лак (не помню какой брал, вроде цапон) и собственно сама железяка.
хвостовик заготовки, где собитаемся делать дырку, красим лаком (слоя два-три делал), сушим, заматываем изолентой для гарантии как следует. аккуратно прорезаем слой изоленты в виде кружочка с диаметром требуемой дыры, сцарапываем в этом месте лак. с двух сторон естественно.
в банку наливается вода, соли по моему пару ложек столовых. хвостовик нужно опустить в соленую воду - я фиксировал, закрыв банку крышкой и сделав в ней соответственный паз.
один конец провода от блока питания пихаем в банку, так чтобы находился в солёной воде и не прикасался к металлу, второй приматываем изолентой к той части заготовки, которая торчит наружу.
блок питания - в розетку.
не рекомендуется - оставлять в квартире без присмотра и хватать металлические части конструкции.
Время опять точно не помню - но за пару часов дыра кажется была готова.
наверное зависит от насыщенности солью, мощности блока питания и т.д.
и никаково перекала металла, как при сварке.

Иногда приходится делать отверстия в твердых сталях, поэтому позаботился сделал небольшой электроискровой аппарат - набрал батарею конденсаторов 50000 мкф на 100 вольт и небольшую к нему подзарядку на 150 вт. никаких технических премудростей - один провод к детали, другой с электродом ручным образом периодически разряжаю в нужном месте в среде машинного масла.
Отверстие 5мм в быстрорезе 4 мм прожигается за 25 мин электроискрогрохота.

Всегда делал отверстия с помощюю вольфрамового электрода нужного диаметра. Главное, что-бы станок не "бил" так-как электрод достаточно хрупок. Время 10 секунд, отверстия гладкие, ровные.Но по краям отпущенные.

Мужики, ухохочетесь. Когда-то минут 40 мучил быстрорез на станке, сверл извел десяток, сделал ямку 0,1 мм, а потом зажал в патрон круглый надфиль - за минуту на малых оборотах готово отверстие!

Прикупил в Магазе инструментальном кобальтовые сверла (они их так называли)
Быстрорез не успел попробовать, а 65г закаленную до 55 ед роквела сверлит без проблем, только главное не спешить, и смазачку пользовать, получается тонюсинькая длинная стружечка.

С важением

Не быстрорез. В середине 80-ых на одном заводе видел-прожигали каленую 65х13.Делалась крестообразная отметка на наждаке-ямка для центровки. В патрон зажимался вольфрамовый стержень ок.5мм и на высоких оборотах. Стерженёк накалялся до красна и прожигал отверстие под заклепку. С уважением Михаил.

Господа! Предлагаю креативный подход к сверлению быстрореза! Скорее хватайте свои победитовые сверла, кислоты и всё в мусорку! Берем бормашинку, вставляем алмазный бур с шариком на конце, включаем, держим бормашинку под углом 45 градусов к поверхности железяки одновременно вращая её по часовой или против часовой стрелки (кому как хочется) и все. Дырка готова за десять минут.