Купил М2 пришлось повозится

Купил М2 бу долго тискал
Все ниже сказанное ИМХО и подлежит конструктивному обсуждению подробности приветствуются. Основная задача получить 10-15 мм. на 50 м. со стабильным стп. Пространственная люминевая рама, жесткое крепление ствола в восьмерке. По мере сил и возможностей буду писать как и что было сделано и добавлять умные чужие мысли
основная инфа к размышлению была почерпнута здесь http://www.airgunlib.ru/f5/list.php?35 , большое спасибо создателю сей полезной ветки в прочем как и форума (Hans)
Что сделано:
1. Заготовка: Вальтер 605 мм., тип нарезов: полигональные, калибр 4.5 мм. Обрезана до 550 мм. ,сделана фаска, пульный вход, постановка пули на нарезы без фаски под юбку (посмотрим как скажется на кучности) по идее на полигонале не существенно, перепуск в дудке 3.5 мм..
Подготовка к установке:
Заготовка обрабатывается в нужный размер по длине (проточку диаметра не обсуждаю так как это требует приличного станка и люнета минимум) в +2 мм. Токарный станок практически любой, токарь 3 разряд .
Фаска: Изготовить цилиндр длиной 10 мм. D-4.6 мм. с заходной фаской, материал медь (именно медь это не только красный металл, но еще и мягкий). Взять заготовку если есть чок то со стороны чока аккуратно забить полученный цилиндр. Зажать заготовку в патрон токарного станка (станок практически любой имеющий проход в шпинделе, чтобы прошла заготовка) и еще было бы очень хорошо расточить губки патрона хотя бы под ближайший диаметр заготовки (самое простое, но не самое правильное: одеть наружное кольцо нужного диаметра развести губки в распор и проточить). Подходящим резцом сформировать необходимое заглубление с торца. Глубина в принципе по желанию основное предназначение предохранение фаски от ударов. Потом острым!!! Резцом на максимальных оборотах с маслом подавая по 0.05 мм. продольной подачи аккуратно и нежно выводим резец от центра к краю.
Выбиваем шомполом цилиндрик и фаска готова. Сей метод позволяет отказаться от всяких шаманств по установке заготовки в патроне соосно канала и прочего в виде шлифовки и полировки.




Отзывы против:

Originally posted by Кислый13:

Это пэсдетс . Такое мягкое говно как лв мнется не то что от отожженной меди ,а даже от пома и капролона , проще соосность выставить чем епстись с подачей масла .

Originally posted by DEN 54:
Я бы медяшку не стал забивать в ствол. I.M.H.O.
А можно фото резца , или он у токаря 3-го разряда остался?

Интересно, для развития. На каких оборотах? написано на максимальных.. . в цифрах бы.
P.S.Отрезай ту часть в которую медяху забивал и делай всё по новой ,без неё. Абразивом потом после резца финишни.
forum/24/470576.html

Originally posted by zenon05:

2. Фаски таким способом здесь на форуме уже давно не делают. Не стоит учить
Те, кто в курсе,делают камнем по методу Сергея Z. Никакой резец не даст такого результата.
3.Стволы ЛВ гавно. Полное. Металл гавно. И Кислый совершенно прав: Я при нем замял его фаску, прогоняя притир из ПОМ, а не медь!!! по стволу. Фаска заминается как два пальца обоссать ершиком- латунью и Пом при большем усилии.

4.Медь вбивать в ствол- глупость. Посмотри в микроскоп и ты сразу увидишь, что завальцовка от самого острого как бритва резца присутствует именно в УГЛАХ !! поля и нареза . Никакая медь здесь не спасает. Или как ее нужно вбить!!!
Чего я только не перепробовал-завальцовка в углах оставалась. Потом начал изготовлять притиры и проходить ими с казенника и фаска приняла нормальный вид. Но гораздо легче это делается камнем.А у тебя и форма резца то неправильная для этого.. .
Если ты не видел результаты своей работы при большом увеличении, ты ничего об этом не знаешь!
Для 4,5 это совершенно не мелочи. Там влияет абсолютно ВСЕ!

Нейтральные отзывы

Originally posted by greensmith:

posted 31-12-2010 20:18
quote:
Originally posted by alex CB:

отторчили фаску по слесарю

Ну это ж не по нему... лично я такой способ от Торхова знаю, хоть и не пользуюсь, как и бормашинкой, по мне зенковочка рулит и достаточна.

2. Расточено посадочное место под ствол в коробке до 14.5 мм.
Посадочное место в коробку штатно имеет D-14 мм. +/- сколько то речи о каком либо определенном размере не идет. Рекомендуется переходная посадка (H7/k6) т.е от руки с легким натягом. Самый простой и доступный метод сделать по месту. Фаска на торце заготовки должна быть!. При сборке использовать антифрикционные смазки.
Каждый должен сам решить что ему важнее поверхность параллельная наружному диаметру заготовки (проточку выполнять в патроне) или внутреннему каналу (проточку выполнять в центрах желательно люнет и до формирования фаски и входа!!!)
3. Приведен в порядок бк: сформировано колечко, отполировано седло, проточку под вторую резинку на корпусе бк какой то хороший человек сделал до меня.




4. Промежуточный ударник: Был переделан по схеме Ханса хотя с моей точки зрения в прочем не только подпружинивать надо со стороны бк, но речь идет о 0.2- 0.4 см3/Дж то я забил и сделал лишь бы не болтался. (хотя идея с промежуточным ударником интересная надеюсь подвергнуть ее всестороннему анализу на праздниках )

Originally posted by Hans:

Я от этой схемы отказался. Тонкий конец пром ударника разбивает коробку намного быстрее со стороны ударника - сильный подъем металла и клины.

Все таки разобрал, посмотрел( да наклеп присутствует), переделал. Просто перевернув деталь поставив втулку в упор к бк. Пружинку поставил с усилием чуть меньше чем в авторучке изначально поджав на где то на 10%

Многие детальки требуют закалки вот пример гаражной закалки
Нужна газовая горелка (да и любая горелка или лампа) Если нет клещей - детальки надо подвязать проволокой (желательно нихромовой или нержей, хотя непринципиально - вопрос только как проволоку не пережечь) таким образом, что бы при погружении в закалочную среду они располагались вертикально - для минимизации короблений. Изначально при нагреве детальки желательно расположить, что бы они градусов до 500 нагревались вне пламени (ложится уголок из 2-х шамотных или глиняных кирпичей) горелка (лампа) располагается так, что бы пламя немного не доходило до деталек (в моем случае мм50... 100) через некоторое время когда они начинают едва заметно краснеть по всей поверхности, пламя направляется непосредственно на них. для достижения более точного контроля температуры на глаз по свечению деталей, место калки желательно немного затемненное. по достижении темно красного цвета (830-850град) детальки быстро перемещаются в закалочный бак При окунании в емкость помешивать их в масле (на подвесе или в клещах) пока прекратится кипение масла (для детали весом 50 грамм - 3... 7 секунд) (едва заметная вибрация на подвесе прекращается). Потом что бы не задымить парами масла - крышку бака закрыть. неплохо подготовить на всякий пожарный стеклоткань. далее выдержка еще секунд 15-30 (для деталей до 100 грамм) и из бака детальки изымаются. Далее отпуск (если нужен) в зависимости от твердости. До 300 град. можно сделать в духовке. желательно не менее 2-х часов.

5. Редуктор переделал на штатную рабочую схему. (Как можно до такого додуматься нагруженный полимер в резьбе, длинныыый, с запиранием в конус)

6. Основной ударник: внедрена бронзовая втулка
(в этом случае направляющая должна быть каленая 50HRC)
Ударник каленый, я в силу определенных причин мог только расточить, без резца вк8 или другого твердосплава не чего ловить. К сожалению потом только понял, что втулку надо было делать максимально длинной (25-35 мм.) что бы уменьшить (избежать) перекоса. Пару сделал на переходной посадке и притер. Все хорошо скользит ровно без заеданий, но любой мелкий абразив, мелкая стружка резко отрицательно воздействует на пару. Размышляю над зазорами.
На штатном: диаметр направляющей есть на фото, отверстие в ударнике 6.23-6.25 по пробке. Направляющая не отличается особой твердостью, ударник каленый на всю глубину во всяком случае на 1 мм. точно.
Практика:
Так вроде все хорошо но термозависимость офигительная с 95 превращается в 79-83 мс. хотя при +22 кажется что хрон сломался пойду втулку до 0.1 мм раздам может вылечится зато расход оченя приличный 7.1

В общем вот: попробовал 3 разных пары скольжения
первая пара бронза - сталь, допуск посадки 0.023, температурная зависимость при наличии минимальной смазки (в прочем как и без) офигительная что и описано в цитате. развернул втулку до 0.1 мм (0.05 мм. на сторону) потерял 7 мс. температурная зависимость при охлаждении на 32С в минус (+22, -10) дает просадку в скорости 1-2 мс.
графитонаполненный капролон - сталь допуск на посадку 0.05 +2 мс от номинальной, охлаждение - 20-50 мс. дальше играть не стал.
сталь - сталь штатная пара допуск посадки 0.23 мм. скорость - 4-5 мс от номинальной, просадка при охлаждении -3-5 мс.
пока получается все таки что бронза лучше чем все остальное
при паре с допуском 0.023 мм. скорость 96-97 стабильно, но клины при охлаждении плюс резкое падение скорости.
при паре с допуском 0.1 мм. скорость 88-91 стабильно, при охлаждении 86-89
без изменения прочих настроек. + расход гад точно подрос
ЗЫ смазка повышает скорость от номинальной (+3-15 мс. в зависимости от пары) но при этом при охлаждении дает не стабильность скорости = отрывы. (ИМХО больше вреда чем пользы в прочем как и всегда)

Ну и просто инфа для размышления:
Fтр = fтрP,
где P - сила прижатия, а Fтр - сила трения, является единственной формулой, фигурирующей в учебниках по физике, а значения коэффициента трения fтр для различных материалов (сталь по стали, сталь по бронзе, чугун по коже и т.д.) входят в стандартные инженерные справочники и служат базой для традиционных технических расчетов.
При наличии достаточно толстого слоя смазки, обеспечивающего отсутствие непосредственного контакта трущихся поверхностей, сила трения определяется только свойствами (гидродинамикой) смазочного слоя. Сила статического трогания равна нулю, а с ростом скорости сила сопротивления движению увеличивается. Если же смазки недостаточно, то действуют все три механизма: сила статического сопротивления страгиванию с места, кулонова сила и сила вязкого сопротивления.
Это явление возникновения касательных сил, препятствующих перемещению частей жидкости или газа друг по отношению к другу. Смазка между двумя твердыми телами заменяет сухое трение скольжения трением скольжения слоев жидкости или газа по отношению друг к другу. Скорость частиц среды плавно меняется от скорости одного тела до скорости другого тела.
Величина силы вязкого трения пропорциональна скорости относительного движения V тел, пропорциональна площади S и обратно пропорциональна расстоянию между плоскостями h:
F= - VS/h
Коэффициент пропорциональности, зависящий от сорта жидкости или газа, называют коэффициентом динамической вязкости . Самое важное в характере сил вязкого трения то, что при наличии любой сколь угодно малой силы тела придут в движение, то есть не существует трения покоя.
.Нагрузка в пределах 0,1:10 МПа.
.Скорость скольжения ? м/с.
.Вид трения - полусухое - поверхности направляющей и подшипника соприкасаются полностью или на участках большой протяженности. Разделительный масляный слой отсутствует. Масло находится на поверхностях только в виде адсорбированной пленки.
.Смазка периодическая.
Для направляющих повышенной точности, как в нашем случае, особое внимание следует уделить плавности хода, которая зависит, прежде всего, от различия коэффициентов трения покоя и трения скольжения (как без смазки, так и при слабой смазке). Эта характеристика особенно важна для нас, т.к. ударник можно сказать что двигается рывками.

После несложных поисков получился вот такой список доступных и приемлемых по плавности хода (при слабой смазке) материалов с коэффициентами трения по стальному валу:

.Серый чугун - 0,15:0,2.
.Антифрикционный чугун - 0,12:0,15.
.Бронза - 0,1:0,15.
.Полиамиды, капрон - 0,15:0,2.
.Фторопласт без смазки - 0,04:0,06.
Правда в Наше случае используем только металлы т.к есть нагрузка на перекос.

Кроме зазора важный параметр подшипниковой втулки - ее длина. Вернее не длина, как таковая, а отношение длины к диаметру (l/d). Известно, что несущая способность подшипника пропорциональна квадрату отношения l/d. Учитывая положительное и отрицательное влияние l/d на несущую способность, чаще всего придерживаются средних значений l/d=0,8:1,2. Однако в нашей конструкции несущая способность подшипника заботит мало, нагрузки у нас небольшие. Больше заботит чувствительность втулки к перекосам. Очевидно, чем меньше отношение l/d, тем меньше эта чувствительность. Поэтому длину втулки лучше выбрать наиболее оптимальную.
Что касается геометрии и зазоров. Для обеспечения работоспособности нашего изделия при заданных точностях должен соответствовать ходовой посадке по 7-му квалитету (Н7/е7). При изготовление плунжерных пар например используют (G7/g7)
Материал втулки: Безоловянные бронзы (БрАЖ9-4, БрС30) лучше работают с гладко обработанными закаленными направляющими, поэтому в любом случае направляющие надо закалить до твердости 40:50 HRC и отполировать с шероховатостью Ra 0,63.Мало ли из чего в итоге нарежут втулку . Внутреннюю поверхность втулки полировать не надо, но шероховатость у нее должна быть не хуже Ra1,25.

И последнее замечание. Что делать если не получается? Бросить это дело и не париться? Ну, почему же, просто надо быть готовым к тому, что в итоге качество изделия пострадает. Только и всего. А вдруг не пострадает? Пострадает, пострадает, вопрос в том насколько? Вопрос типа: <А что будет, если бронзу заменить латунью, или вообще сделать пару скольжения - сталь по стали?> - не имеет смысла. Попробуйте, сделайте, потом расскажете. Кстати, в неответственных направляющих невысокой точности пара скольжения сталь-сталь допускается, при этом детали пары должны иметь разную твердость, например, направляющая закаленная, а втулка, наоборот, отпущенная разность по роквеллу 2-3 единицы .

Настройка:Настройка основного ударника и механизма взвода.
Скольжение ударника это одна из составляющих работы целой группы деталей. Настраивать надо весь механизм целиком, т.е. плохо скользит ударник - более злая пружина взвода и ударника и вследствие этого сильный износ всей группы деталей. При настройке ИМХО надо стараться использовать максимально мягкие и слабые пружины пусть даже за счет легкого перерасхода и или более высокого давления за редуктором, ослабления пружины бк. Сейчас в данном случае штатная пружина взвода укорочена на 5 витков, пружина ударника заменена на более слабую (примерно на 10 %) и более короткую на 11 мм. (свободный выбег ударника стал больше)

Длинные пружинки штатные, поджим пружины ударника почти до упора выкручен назад..
Соотношение пружин старался подобрать, что бы максимально погасить удар при взводе. На отверстие где ходит досылатель поставил втулку из грф. капролона (просто втулка вовнутрь) размер свободный. Все трущиеся поверхности к материалу коробки отполированы, сняты фаски. Все вытерто насухо, пара трения на сухую. Болтик фиксирующий затвор от поворота в оси именно фиксирует деталь от поворота и недолжен выполнять больше ни каких функций (до легкого упора и обратно на ½ оборота). Работой механизму доволен на холоде не клинит, взводится не перестает, работает мягко. ТТХ: 97 атм. 87-90 мс 0.54JSB Расход не знаю, лень отстреливать да и пулек жалко с 200 атм. -100 атм. Около 100 шутов. По мне более чем достаточно. (винтовка настраивается исходя из рабочего 200 атм.)
На работу ударника влияют следующие основные факторы:
Скольжение ударника по направляющей.
Перекосы ударника к направляющей в момент движения в следствие не соосности с пром. ударником. (что видно по микрометру при измерении направляющей волнообразный износ)




Отсутствие затирания в канале ударника.
Длинна ударника от этого зависит постановка на взвод
7. Обрезана пружина взвода
8. Выточен новый досылатель , резинка перенесена на него.
9. Восстановлено седло стравливающего болтика.










10. Внедрена в ложе шина д16 30х10 мм.





и вертикальное ребро для жесткости конструкции. Крепление ствола жестко в двух точках к шине.
вот рисунок, лишнее выкинуто





11. Вырезана, обточена и поставлена на проставки с регулировками щека
12. Как бесконечный клубок ниток вроде 3 новых детали сделал, а потом понимаешь что проще весь узел целиком::. Очень интересный конструктив, самозабвенно вожусь.