Ой народ. Хотите ананизмусом заниматься? Ну позанимайтесь. Для пневмы делать ствол длиннее 600 мм помоему уже не нужно просто. Лишний гимор. А про калибр больше 4,5 уже уголовка. Чтить закон просто необходимо!
Но сделать ствол в домашних условиях это конечно круто. Чем протяжку то тянуть? Машиной? Камазом? Белазом наверно самый раз.
Я тут покопался и кое чего нарыл в интере. Почитайте и ознакомьтесь. Мне лично хватает и наших ижевских стволов калибра 4,5.
------
Понимающие охотники и искушенные стрелки-винтовочники знают, что качественный ствол - душа и сердце хорошей винтовки. Если деньги вложены в приобретение такого оружия, то можно быть уверенным: оно не подведет, когда выжидаешь цель, держа палец на спуске и рассчитывая на весь свой опыт и сноровку. Ведь так много при этом зависит от точного боя винтовки! Разумеется, хороших результатов можно достичь при надлежащей пригонке ложи к стволу и наличии качественных патронов.
Значение способа нарезки ствола и важность баллистического коэффициента (способность пули преодолевать сопротивление воздуха в полете) в обеспечении точного боя невозможно переоценить. Поэтому всем стрелкам полезно знать о некоторых особенностях изготовления нарезных стволов сегодня.
Многие думают, что нарезы в оружии были изобретены в XVIII веке, хотя в действительности они вошли в употребление еще в XV веке *. В период от преобладания фитильного оружия до введения казнозарядного и унитарных патронов к нему шло постоянное совершенствование конструкций пуль и нарезов. Как важные вехи этого процесса можно отметить граненую пулю Джозефа Витворта (Whitworth) к его же гексагональной нарезке, коническую пулю капитана Минье (Minie), имевшую прозвище, обыгрывающее имя ее создателя - "пуля-мама",** и четырехгранную пулю Джона Джейкобса (Jacobs).
Но по-наоиящсму преимущество нарезных стволов было признано лишь в XIX веке, когда английский стрелок Уильям Метфорд (Metford) разработал новый вид нарезки, обеспечивающий увеличение скорости вращения пули во время движения по стволу. Гироскопический эффект, возникающий при этом, был большим шагом по пути улучшения кучности и точности боя.
Примерно тогда же американские ствольщики стали рекламировать свои новые типы нарезки. Самой известной стала нарезка Гарри Поупа (Pope). Она имела мелкие нарезы, причем плоские поверхности полей нарезались с особой тщательностью. Стволы Поупа имели такую кучность и меткость, что стрелки массово бросились переделывать свое оружие под эту систему. Однако очень немногие из оружейников, буквально единицы, достигали того, чего так жаждали их заказчики. Секрет успеха заключался в том внимании, старательности и времени, которые уделялись каждому стволу. Именно это делало их особо точными. При таком подходе, обеспечивающем высочайшее качество обработки, сама по себе форма нарезов уже не играет особой роли.
В начале XX века США и Великобритания приняли энфильдскую нарезку (Enfield - по названию знаменитой королевской оружейной фабрики), в которой радиус нарезов равнялся половине калибра пули. Так как этот метод был наиболее прост для промышленного освоения, он постепенно стал преобладающим. Перед началом второй мировой войны гениальный Чарльз Ньютон (Newton) предложил параболический вид нарезки "храповик", при котором нарезался лишь один край каждого поля нареза. С подобным типом нарезки были знакомы ранее в Великобритании ***. Но Ньютон первым разработал и выполнил ее так, что она оказалась наиболее совершенной для своего времени.
Ствольная сталь и преимущества нарезов, изготовленных с помощью пуансона или ковкой на оправке, перед нарезами, изготовленными режущим инструментом, вызывают ожесточенные споры среди фанатов сверхточной стрельбы, на охоте или на стрельбище. Но не каждый, даже очень высококлассный стрелок сможет разъяснить, в чем же заключается превосходство одного ствола над другим, одной нарезки над другой. Из любой заготовки с хорошо снятыми внутренними напряжениями, изготовленной из качественной ствольной стали - нержавеющей или хромомолибденовой, (далее для краткости CrMo), - имеющей ровную поверхность, прошедшую хонингование, может выйти качественный ствол.
Большая часть спортсменов, составляющих братство метких стрелков, считает особо значимым выбор оружейника-ствольщика. Они стремятся выйти на известного в стрелковых кругах специалиста, приводящего стволы к нормальному бою. Это их стремление, однако, не подкреплено пониманием того, как изготавливается ствол. Также им, как правило, неведомо, какие характеристики ствола являются определяющими, то есть какой способ нарезки применяется и каков ход нарезов в стволе. С тех пор как угол и ход нарезов определяются самими оружейниками, любые дискуссии на эту тему непосвященных в такие тонкости стрелков ведут в тупик. Все они согласны лишь в том, что короткая пуля большого калибра в полете должна вращаться медленнее, чем длинная пуля малого калибра.
Изготовление качественного ствола
Качественный ствол начинает свой путь на сталелитейном заводе. Поскольку спрос на оружейную сталь ограничен, то металл такого класса производит небольшое число предприятий. Для крупных производителей огнестрельного оружия, которые в состоянии купить всю плавку - около 14 тонн металла - сталеплавильные заводы составят сталь по особому заказу гарантируя при этом качество конечного продукта. Чистая сталь в результате тепловой обработки приобретает особую прочность, что равно важно как для ее качественной механической обработки, так и для последующей доводки и полировки.
Мелкие же производители вынуждены покупать сталь на открытом рынке, надеясь, что она, может быть, подойдет для ствола. Забота о качестве настоятельно требует переоборудования производства и проведения исследовательских работ. А это удорожает производство и делает конкуренцию более трудной для мелких фирм. Учитывая это, многие стрелки сегодня связывают количество выпускаемых фирмой стволов с их качеством. Это не всегда верно: неважного качества стволы, изготовленные режущим инструментом, никак не лучше средних стволов, изготовленных с помощью пуансона. Также вы можете купить ствол с нарезами, изготовленными с помощью пуансона, который может иметь те же качества, что и хороший ствол с нарезами, изготовленными при помощи режущего инструмента. Следовательно, при выборе ствола нужно исходить не только и не столько из объемов производства предприятия. На качество изделия могут влиять различные факторы. Важно знать их и учитывать при приобретении оружия. Расскажем о некоторых из этих факторов и подробностях производства стволов.
В зависимости от калибра и давления, развиваемого в патроннике, производители останавливают свой выбор на одной из трех ствольных сталей. Для стволов под патроны кольцевого воспламенения калибра .22 и вообще низких давлении используется сталь марки 1137. Для патронов центрального боя калибров от .243 до .30-06, развивающих высокие давления, стандартной является CrMo сталь марки 4140. Целевые стволы сегодня принято изготавливать из патентованного сплава марки 416R. Многие современные охотничьи и спортивные винтовки имеют ствол и механизмы, изготовленные из нержавеющей стали. Это Ruger МК II ALL Weather, Remington Model 700 Synthetic, Browning Stainless Stalker.
Как только стальные заготовки поступают с прокатного стана, они подвергаются тепловой обработке - нормализации или отжигу. Процесс нормализации устраняет внутренние напряжения, которые могут привести к короблению и изгибу изделия во время производства.
Специализированные фирмы и компании, поставляющие стволы производителям оружия, такие как Wilson Arms, Shilen, Hart, сами проводят тепловую обработку заготовок, которая делает последующую обработку более качественной. Мелкие фирмы обычно покупают заготовки для стволов уже прокатанные, обрезанные, прошедшие тепловую обработку для снятия внутренних напряжений.
После того как заготовка отрезана по длине, обрабатываются торцы и размечается место для сверления патронника. Затем заготовка закрепляется в токарном станке так, чтобы избежать ее "биения". При скорости вращения от 1000 до 2000 об./мин невращающееся V-образное сверло с рабочей частью из карбида вольфрама продвигается внутрь заготовки примерно на 0,025 мм за один ее оборот. Во время сверления через канал внутри сверла поступает смазывающе-охлаждающая жидкость,. Она же выносит наружу стружку. Если сталь качественная и заготовка вращается равномерно, сверло идет строго по центру и канал выходит ровным и чистым.
Качество поверхности после сверления не позволяет изготовить сразу же нарезы. Требуется повысить точность и снизить шероховатость отверстия после сверления. Для этого используются специальные развертки, имеющие четыре режущих кромки. Они закреплены на штанге и имеют вращательное и поступательное движение внутри канала неподвижно закрепленного ствола.
Производители, изготавливающие стволы с помощью пуансона, как, например, Hart, Wilson, Douglas, Shilen и McGowen после сверления проводят операцию развертывания. Это позволяет повысить точность ствола в диаметре и облегчает подбор пуансона к каналу ствола.
Проведение развертки дает более чистую поверхность, но практически она проводится лишь на стволах для малых калибров. Чтобы обеспечить высокую точность ствола на всем его протяжении, требуется обеспечить постоянный диаметр и гладкую поверхность.
Некоторые особо качественные стволы, изготавливающиеся в США и Европе, перед нарезкой проходят хонингование и свинцевание. Стволы, изготовленные Steyr-Mannlicher, перед ковкой нарезов на оправке сначала хонингуются, затем проходят электрохимическую обработку, в ходе которой их внутренняя поверхность становится зеркальной.
Изготовление нарезов
Подготавливая стволы к нарезке, производители используют практически одинаковые методы. Однако дальнейшие операции и обработка значительно отличаются. Особенности тут находятся в зависимости от метода изготовления нарезов. Важно отметить, что качество механической обработки, совершенство оборудования и внимание к мелочам серьезно влияют на конечный результат.
Старейший и, возможно, наиболее широко распространенный метод так и называется - "нарезка". В этом случае нарезы изготавливаются при помощи специального инструмента, режущая кромка которого двигается по одному нарезу и проходит его за один оборот заготовки. Эта операция повторяется с каждым нарезом, пока они не приобретут необходимую глубину/ Во время нарезки инструмент протягивается от шпинделя токарного станка, двигаясь по стволу от патронника к переднему срезу/ Храповая передача сдвигает резец на нужный угол, и инструмент медленно тянется по стволу. За один проход нарезы углубляются на 5 микрон. Когда процесс завершен, резец отжимается, возвращается в патронник, и операция повторяется. Во время этого процесса ствол, зажатый в патрон, автоматически проворачивается на угол нарезов. Калибр заготовки определяет глубину и ход нарезов. Так как для достижения нужной глубины одного нареза требуется примерно 25-30 проходов, этот процесс продолжается довольно долго. Гарри Поуп и другие известные ствольные мастера в конце века тратили по нескольку дней на изготовление одного ствола, сегодня же на это уходит около одного часа.
Хотя изготовление нарезов резанием трудоемкий и, кроме того, дорогой метод, на его применение идут. Идут, чтобы сделать ствол, обеспечивающий точный выстрел!
Тому, кто хочет владеть именно нарезанным стволом, сегодня готовы предоставить свои услуги множество прекрасных ствольщиков. В конце концов, все зависит от умения и старательности мастера.
Изготовление нарезов с помощью пуансона
Во время второй мировой войны обстоятельства заставили арсеналы изыскать более простой, дешевый и, главное, скорый метод изготовления нарезов. То есть позволяющий давать больше стволов, чем методы нарезки. Разработчикам его пришлось напряженно потрудиться, проявить смекалку и упорство, чтобы справиться с этой задачей. И они решили ее более чем успешно: два широко применяемые ныне метода изготовления нарезов - протяжка пуансона и ковка на оправке - обязаны своим появлением диктату военного времени.
Вопрос об авторстве метода получения нарезов с помощью пуансона до сих пор остается открытым ****. В США этот процесс был разработан фирмой Remington Arms под руководством инженера-оружейника Майка Уокера (Walker). Он работал в Америке, и его права на это изобретение защищены патентом США. В конце войны некоторые трофейные образцы немецкого стрелкового оружия оказались изготовленными при помощи именно этого метода. Кто бы ни был первооткрывателем, этот метод совершил революцию в послевоенной оружейной промышленности, изменив традицию изготовления стрелкового оружия.
Теперь о самом процессе. После того как заготовка ствола просверлена, производится развертка, затем хонингование или полировка, делающие внутреннюю поверхность идеально ровной. Из карбида вольфрама изготовляется пуансон, на поверхность которого наносятся бороздки, соответствующие форме нарезов, затем он толкается или тянется по стволу при помощи гидравлического пресса. Используя качественную сталь, опытный мастер может изготовить за день сотни стволов с почти идентичным внутренним диаметром, причем точность боя могла бы поразить выдающихся оружейников прошлых лет. Но наиболее важным моментом является значительное снижение стоимости, что сделало качественные стволы доступными тысячам любителей по всему миру Метод, при котором пуансон толкается по стволу, используют в настоящее время G.R.Douglas, Hart, Pac-Nor и Wilson Arms. При этом пуансон движется по стволу ведя державку, за которой остаются нарезы. Schneider, McMillan, Shillen, McGowen Barrel Company, Savage Arms & Miroku Arms (Browning) используют метод, при котором пуансон тянется державкой по стволу, пуансон здесь припаивается серебряным припоем. В обоих случаях необходимо предварительно снять внутренние напряжения, для того чтобы канал ствола не имел "воронки", как называют расширение к дулу, которое может образоваться в результате обработки и удаления неровностей. Дчя этого производители подвергают тепловой обработке стволы и после нарезки, чтобы предотвратить образование окалины и добиться как можно более однообразного диаметра на протяжении всего канала ствола. Однако многие эксперты считают, что у особо точного ствола диаметр у патронника должен быть больше, чем у дула. При помощи современной измерительной техники, имеющей цену деления в 0,0001 дюйма, заготовку перед обработкой можно разметить должным образом. Некоторые производители целевых стволов проводят снятие внутренних напряжений после правки. Этим уменьшается тенденция к "прыганью" диаметра ствола в процессе выстрела. Тем не менее Douglas не выправляет стволы, так как считает, что пуля лучше пройдет по стволу с одним длинным изгибом, нежели с несколькими короткими.
Ротационная ковка на оправке (холодная ковка)
Последнее слово в технологии изготовления нарезов - метод ковки на оправке - был разработан в 1930-х в Германии. Позднее он был экспортирован на мировой рынок, когда австрийская фирма разработала оборудование для технологии ковки на оправке для оружейной промышленности. Как о том и говорит название этого метода, в процессе ротационной ковки молот обжимает ствол. По мере того как проковывается ствол, продвигается и поворачивается оправка. Весь процесс занимает 3 минуты, причем получившийся ствол требует минимум машинной обработки и доводки до нужных размеров. Сегодня в США метод ковки на оправке широко используется производителями. Его применяют такие фирмы как U.S.Repeating Arms, Remington, Sturm, Ruger & Co, Weatherby. В Европе его используют Steyer, Sako, Heckler & Koch. При ковке на оправке молекулярная структура уплотняется, в результате чего канал ствола имеет тенденцию к сужению у дула. Некоторые считают, что это сужение, своего рода "чок", уменьшает деформацию пули, дает более высокую начальную скорость и точность, но уменьшает срок жизни ствола. Преимущество, которое дают методы изготовления с помощью пуансона и холодной ротационной ковки на оправке, - это то, что канал ствола более ровный и гладкий, чем при собственно нарезании. Это также верно и для штучных стволов. Каналы целевых стволов, изготовленных Hart, McMillan, Douglas и Shilen, имеют такую же зеркальную поверхность, как и у стволов Sako, Steyer и Heckler & Koch.
Трудно поверить, но самые первые и самые настойчивые жалобы были на то, что стволы, изготовленные с помощью пуансона, слишком гладкие! Отсутствие явно выступающих нарезов и полей дало повод для всевозможных баек, будто неглубокие нарезы нс могут стабилизировать тяжелую пулю. То, что эти слухи ничем не подкреплены, показал опыт Национальной ассоциации стрелков-винтовочников (NBRA), где фактически все наилучшие результаты принадлежат стрелкам, имеющим винтовку со стволом, изготовленным указанным методом.
Жесткая конкуренция вывела на рынок винтовку, снабженную не только стволом, но и ствольной коробкой и затвором из нержавеющей стали. Тогда же возник вопрос, смогут ли такие винтовки как Remington 700 Synthetic, Browning Stainless Stalker, Ruger All Weather и т.п., сочетать в себе не только стойкость к коррозии, но и превосходную точность? Главное достоинство нержавеющих сталей типа 41бК - это то, что ствол, изготовленный из такого сплава, имеет чрезвычайно чистую и зеркальную гладкую поверхность канала ствола вне зависимости от метода получения нарезов.
Однако, если ствол чистить веществами на основе аммония или хлоратами, то они выходят из стали слишком долго, что может иметь нежелательные последствия. Многие винтовки из нержавеющей стали страдают более от небрежной чистки, чем от чего-либо другого.
Спорным также является вопрос о том, обеспечивает ли продолжительный точный бой модная нынче сталь марки 4140, которая ставится на стволы под калибры 7мм - 08, .308, .270. Тем не менее для патронов, развивающих высокие давления - .257 Weatherby, 7mm Remington Magnum и .338 Winchester - нержавеющая сталь, возможно, наиболее подходящая.
Если вы в недалеком будущем захотите приобрести винтовку, помните, что качество ствола определяют жесткие стандарты производителя и качество металла, а не вид нарезки. Если материалы и искусство мастера на одинаково высоком уровне, а сверловка идеально ровная и канал ствола имеет одинаковый диаметр от патронника до дула, то высокая точность боя обеспечена. Все остальное зависит от самого стрелка.
А ВОТ И КУСТАРНЫЕ МЕТОДЫ::
Все классно и правильно, только это все можно сделать в условиях большого производства.
А теперь о том как надо делать на коленке.
Стволы больших длин как правило не делают кустрным способом, поэтому тонкости их домашнего приготовления опустим за ненадобностью (в принципе процесс отличается лишь большим количеством протяжек и большей требовательностью к равномерости вращения протяжки или заготовки вокруг своей оси).
50см ствол без особых проблем можно сделать нижеописанным методом.
Для ствола вкладыша в охотничье ружье достаточно использовать кругляк меди или бронзы, хотя лучше постараться найти латунь.
Для свинцовой пули типа 5.6мм прочности такого стволика хватит за глаза. Если Вы используете сталь то тоже не проблема, но надо знать, заготовка не должна быть закалена более 50hrc (легко берется напильником). Иначе может лопнуть стержень протяжки.
Калибр готового ствола зависит от того каким диаметром Вы его просверлите.
ПРотягиваются конечно легче более крупные колибры. Поэтому скажу сразу - пневматику не тянули.
После чистового сверления он должен быть меньше калира пули на 0,1 мм, а для свиновой пули (типа мелкашки) можно меньше даже на 0,4 мм тоесть дырка 5,2мм.
Затем берется стержень серебрянки (углеродистая сталь по свойства похожая на очень качественную пружинную) если внутренний калибр будет 5,6мм то стержень 5мм в диаметре.
Самый кончик стержня нагревают до градусов 800 (до явишнево красного цвета) с торца и осаживают.
Работа примитивная - нагрел горелкой кончик прутка и быстро постучал торцом прутка по наковаленке или рельсине. Конец должен оадиться и раздастся до размера около 5,6мм.
Ели раздасться чуть эксцентриком иили немного ен по оси - не страшно.
Его нужно будет полирнуть и после этого останется как раз 5,55мм.
Да, длина стержня должна быть хотя бы сантиметров на 10 больше длины заготовки стовла.
Затем простым надфилем делаем с небольшим углом к оси прутка нарезы на раздавшейся части. Кто видел как выглядит пуля после ствола ещё легче понимает о каком угле идет речь.
Приятель мой извращался по разному, добил он меня тем, когда селал трехгранным надфилем нарезку на стержне протяжки из 16 полей.
Ствол смотрелся изнутри так, как буд то был предназнечен для стрльбы шестеренками 
. А пуля вытащенная из блока ДВП был больше похожа не на пулю а на часть часового механизма.
Но ничего - работало, правда как он его чистил свой агрегат, это отдельная песьня.
Вам для экспериметов 4 нареза хватит за глаза. Незабудьте важную вещь - нарезку пропиливать на этой осаженой части прутка надо именно под углом, что бы потом пролезая через ствол она сама себя закручивала. Так что прикиньте заранее какой шаг хотите получить.
И еще один вжный момент - что бы легче было работать потом постарайтесь сделать нарезы на прутке шире чем поля.
Именно поля будут проминать внутреннюю поверхность трубки, так что тащить легче будет, да и пруток не лопнет в стволе тоже.
После того как все по размерам готово (нарезы могут быть и глубже впилены в пруток чем внутренний диметр трубки - это совершенно не важно) надо закалить пруток.
Сие можо сдлеать и горелкой, но лучше отнести термисту, что бы мудрое око термиста не лезло в суть покройте весь пруток слоем меловой зубной пасты или токим слоем глины и дайте высохнуть. Заодно это предохранит вашу работу от корозии во врмя нагрева под закалку.
Термисту скажете что ломался специальный длинный клапан из западной машины (или что такое). Закалии и теперь нужно будет отпустить до 53 hrc. На практике сделать это точно трудновато, потому отпускайте до начала появления коричневатого цвета, но не допускайте появления синевы на осаженом концике - он должен бть сравнительно твердым. А вот тело прутка надо кк раз отпустить до красивого василькового вета - на пружинные свойства.
Отпускать лучше в печи, в том числе в духовке на максимуме минут 15. Затем просто спокойно дать остыть с печью. Псоле чего снова чуть полирнуть нарезаннй торчик прутка и весь пруток слегка тоже.
Ну и теперь самое приятно и страшное - протяжка.
В заготоку просовывают неосаженным концом вперед подготовленный Вами стержень на торце котоорого негативная копия Вашей будущей нарезки.
Теперь надо решить чем будете тянуть стержень по стволу - лучше всего для этого подходит токарный станок. В патрон трубку со стержнем а конец стержня в супорт зажимаем. Включаем ход суппорта к задней бабке и просто руками помогаем задать тот шаг что выбрали при изготовлении стержня-протяжки и немного можно корректировать в ту сторону что хотим.
Обязательно хорошенько потренируйтесь заранее подкручивать патрон с нужной скоростью и очень плавно , что бы во время процеса руки не подвели.
Если нет токарного станка, то наверное можно тянуть стержень тросом через блоки. Приятель однажды тянул камазом (инструментальный цех в воскресенье был закрыт, а народ приехал посмотреть на обещанный процесс, так что пришлось выкручиваться).
Он тогда приварил крюк на казенную часть будущего ствола , зацепил заготовку этим крюком за подвеску бронемашины (тяжелая зараза во дворе стоит) и зацепив тросом за скрученный в кольцо конец стержня потянул Камазом задним ходом.
Народ ржал и подвывал, а он тянут, ио все получилось.
За счет длинного троса и косой нарезки на конце протяжечного стержня нарезы получились очень ровные.
Да! Забыл!
Для того что бы легче пошла протяжка надо трубку внутри хорошенько омазать графитовой смазкой, чистый порошок графита тожеможно использовать, но не оставляйте его насыпанным свободно в канале заготовки - может заклинить стержень.
И последний тонкий нюанс (для маньяков).
Только на высококлассных стволах встречается прогрессивная нарезка и чек.
Прогрессивную приятель научился делать сам и Вы можете тоже сделать на токарном, если чуть быстрее будете крутить патрон руками к концу протяжки.
А вот чек я придумал как делать - горелкой нагревается градусов до 350 (потемнеет сильно) последние 5 см заготовки ствола и быстро протягивается стержень с нарезкой.
Так как нагретый конец заготоки ствола расширен, то протяжка в нем сформирует равный по диаметру проход имеющий теперь уже нарезы, но после того как кончик ствола остунет у Вас будет нарезной ствол с одного конца имеющий димаетр канала ствола чуть меньше (чок). И если гдето по стволу Вы допустили неточное движение, то этот последний участок исправит движение пули - на выходе обожмет ее и задаст четкое направление вращения и полета.
Что на точность скажется только в лучшую сторону.
Надеюсь то что я хотел донести, объяснил понятно, а кому надо, тот сам ВСЕ понял.
А этот способ был найден на другом форуме...
Чтобы получить более менее приличный ствол надо рассверлить отверстие меньше расчетного колибра на ~0,12 0,15мм. При сверловке обычным способом и сверлом отверстие получается змеевидное из-за неоднородности метала и это не лечится .
В идеале это делается ружейными сверлами но их трудно достать ,можно использовать сверла по бетону с шлифованной рабочей частью , для переточенных под метал можно изготовить удлинитель для обычного сверла проточив хвостовик до 1/2D+0,03-5мм и запресовав его в пруток-удлиннитель или посодив на резьбу.
Развертывание:
развертки можно достать у торгашей у рынка и заказать соответствуещего диаметра.
Первая развертка берется D+0,10мм
Вторая развертка D+0,03мм , развертывается на малых оборотах 60-100об.в мин.в присутствии жидкого масла. От того, как ее заправите зависит качество отверстия .
Притирка:
лучше притирать в два захода. Первый притир изготавливается из чугуна. Второй из бронзы D-0,03мм. Притирать на малых оборотах 60-100 в смесе из маш. масла и порошка от наждачого круга. Нарезы изготавливаются на ток. станке протягиванием протяжки. Ее можно сделать самому из той же развертки - ведущая часть D=D, рабочая (вид канала ствола с нарезами). Диаметр рабочей части =D+0,14-30мм. На наиболее распространенных ток. станках 16к20 и 1к62 макс. шаг 396мм но методом подбора рередаточных шестерней можно подобрать любой шаг.Извиняюсь за отсутствие картинок еще не освоился с компом.
1. точится (матрица) по форме внутренней поверхности ствола с патронником с конусом к дульной части 0,03-5мм (за счет смещения задней бабки прититирается)
2. формированиенарезов на матрице:
-резьбовой резец, отрезной затачивается до необходимой ширины и профиля нарезов и ложитя боком на резцедержатель режитя как резьба с подбором шага и глубины нарезов. (1-2 операции проводить за один постонов).
3. берется шестигранник с одной стороны в нем сверлится отверстие D и длинны матрицы протачивоется по верху на длинну матрицы до D=Dматрицы+(8-10мм)
4. деталь 3 поджимается за торец шестигранника устанавливается люннет и зажимает проточенную часть как ближе к центру детали, деталь 4 смазывается и зафигачиваетя в деталь 3, поджимается 'тупым центром'. Обороты ~60в/мин. Люннет - подтягиваются 'ролики до значительной деформацыи метала ~по 1,5мм , далее детали 3 и 4 протягиваются через люннет (деталь 3 деформируется и копирует деталь 4)
5. деталь 3 отрезается по шестиграннику отступив от проточенной части более 5мм
6. полученная деталь переворачивается и поджимается за цилиндрическую часть,упирается шестигранником в кулачки к детали 4 прижимают шарик от подшибника а к нему пруток меньшего диаметра чем деталь 4 и упирается в чентр задней бабки. Далее деталь 4 выдавливается из детали 3
7. у полученной детали подрезаются торцы и она обтачивается в центрах(полученная трубка зажимается двумя конусами 1в кулачках,2в задней бабке)и протачивается по верху. Можно притереть.
8. подрезаются торцы в чистовую т.е. до необходимой длинны патронника и устранения задиров, заусенцев, и любой деформации метала. Особое внимание дульной части, со стороны казенника полезно снять 'полукруглую фаску'.
Ствол изготовленный данным методом очень высокого качества , а при использованнии самодельных пуль оптимизированных под данный ствол показатели очень радуют.
к примеру сделал он его 75 метров подошел к ковру на стенке, приставил гвоздичек, нажал спуск и получил кучу 4,5, а потом на этот же гвоздичек его и повесить, а тормозится не тормозится, дак это фигня, поузнавайте как на железной дороге почту доставляють в капсулах, дак там энта капсула летить дай боже.