Какая сталь лучше поддается заточке

quote:

А какие карбиды самые износостойкие? Ванадия?

Да. 2400-2800НV... для сравнения, твердость сапфира 2100HV, это те, что содержутся в высокованадиевых СРМэмках.

quote:

"The included angle is 12 degrees to 15 degrees", то получается и правда фигня. Я тоже теряюсь в догадках - о чем это - о спусках?

quote:

как тогда еще перевести "included"?

см. картинку ниже

поиск картинок в google.com очень полезная штука
мне даже не пришлось самому рисовать картинку

quote:

Я понял, что Годдард имел в виду. Посты свои потер. Однако не считаю, что результаты тестов, проведенных на клинках, заточенных на Fine India, могут быть шибко полезны в контексте нашего раздела.

Не успел отойти, как уже что-то случилось... я даже не успел понять что.

Насчет Fine India --- для утилитарных ножей, которые часто приходится подтачивать, этого вполоне достаточно. Делать полный цикл заточки до 3 или даже 1-микронного зерна включительно --- это очень долго и не всегда оправданно. Так, что W.Goddard не зря трудился.

quote:

наиболее легко будет затачивается та сталь, которая имеет более низкую сравнительную твердость и та, которая имеет меньшую по объему карбидную фазу и опять же менее твердую...

ну-ну... предлагаю взять клинок из чистого золота, или хотя-бы меди и попытаться его заточить традиционным способом

и хотя медь с золотом намного мягче стали и не содержат кабидной фазы заточить Вы их не сможете --- если не верите, то проверьте --- пропробуйте получить кромку с радиусом хотя бы 2-3 микрона

А ваши комментарии вам лучше оставить при себе, ибо в данном контексте они просто смешны, нелепы и не выдерживают никакой критики.

quote:

Originally posted by GAU-8A:

Nikolay_K, доводить до абсурда все то, что вам не нравится, насколько я понял, вы большой Мастер и в данной области вы преуспели гораздо в большей степени нежели в реальной заточке.

А ваши комментарии вам лучше оставить при себе, ибо в данном контексте они просто смешны и нелепы и не выдерживают ни какой критики.

Геннадий Максимович, зря вы опять на личности переходите... Опять пальцем в небо попали. Николай, между прочим, заточке очень много времени посвятил и результатов достиг хороших. Тут вы зря. И не по существу постов опять.

Вы лучше скажите, если сталь ванадиевая, то при заточке за разумное время алмазам есть альтернатива?

quote:

Nikolay_K, доводить до абсурда все то, что вам не нравится, насколько я понял, вы большой Мастер и в данной области вы преуспели гораздо в большей степени нежели в реальной заточке.

спасибо за критику

доводить до абсурда --- это полезный педагогический прием, я и не знал, что в этом полезном искусстве достиг успехов, даже больших, чем в заточке

а теперь попробуем отложить в сторону агрессию и неприятие и попробуем позитивно смотреть на вещи

я не случайно привел пример довольно мягких и чрезвычайно пластичных металлов, высокой пластичностью обладают и некоторые мартенситные стали с высоким содержанием хрома

и эта пластичность оказывается серьезным препятствием при заточке, ничуть не менее серьезным, чем твердость самой стали и высокое содержание в ней твердых карбидов

за неимением золотых или медных клинков можете попробовать на пластилине, глине или чем-нибудь подобном, используя в качестве точила кусок крупной наждачки подклеенный на деревяный брусочек

quote:

Да, и еще... Nikolay_K, настоятельно рекомендую вам изучать металловедение... ну, надо ж хоть немного разбираться в том что точишь... по крайней мере в будущем вы сможете отличить золото от стали....

вот приносит человек нож и слезно просит заточить, как я могу ему отказать?
ведь обидится, если скажу ему, что извини, брат, я сначала проведу металлографию, испытание на твердость и трещинноватость, потом отдам на ОЖЕ, РФА и АЭС (короче на элементный анализ), а уж потом если этот экземпляр окажется мартенситной сталью с твердостью не менее 58 HRC и вменяемым хим. составом, то уж так и быть возьмусь поточить

да и возможности проводить такую экспертизу у меня нет,
вот и приходится сначала точить, а потом удивляться --- что это за хрень такая, что вроде бы и не особо твердая, и абразивное зерно ее нормально берет, а заточить ее не получается ...

quote:

а теперь попробуем отложить в сторону агрессию и неприятие

quote:

причем тут мягкие хромистые??? они что фигурировали в вопросе? зачем вы вносите лишнее, лишние сущности?

мне не так давно дали поточить нож их Х12МФ довольно известного автора

и вот на нем такое и проявилось

какая была твердость у этого ножа --- не знаю, ибо нет у меня твердомера
вчера общался на "Арсенале" с автором ножа, который утверждал, что закалена она была на высокую твердость

quote:

какая была твердость у этого ножа --- не знаю, ибо нет у меня твердомера

quote:

с помощью швейцарского или какого нибудь другого, но качественного надфиля

они все калены на 60 HRC и более,

а набора как на картинке у меня, увы, тоже нет

gardco.com

quote:

Я на днях приобрёл нож "Стриж" (Кизляр) из данной стали.

quote:

А я теперь не буду покупать отечественных ножей вообще..

И правильно сделаете... заточку будут держать клины изготовленные из сталей в составе которых содержание углерода колеблется от 0,9 до 1,5%, выше экзотика, ниже... ну, вы надеюсь поняли

quote:

Вы лучше скажите, если сталь ванадиевая, то при заточке за разумное время алмазам есть альтернатива?

quote:

65х13, сталька эта не ахти какая, рассийский аналог шведскому Сандвику 12С27

quote:

65х13, сталька эта не ахти какая, рассийский аналог шведскому Сандвику 12С27

у меня есть Opinel с 12С27, после такой небольшой работы (1 курица) на нём вмятины не появляются.

Насчет Opienel:
Опинель использует XC90 углеродистую сталь для серии "lame acier au carbone" и модифицированную сталь Sandvik 12C27 с особым режимом термообработки для серии inox.

И вот какие отзывы:

quote:

Вся новая нержавеющая серия с нетонированным буком на рукояти идёт с Сандвиком 12С27М.

По ощущения при правке на гладком стальном стержне, твердость нержавеющего клинка на моём Опинеле N10 сравнима с твердостью японской молибдено-ванадиевой нержавейки на японских кухонниках, а там твёрдость около 58 по Роквеллу!
После нарезки овощей на полипропиленовой доске клинок Опинеля сохраняет рабочую остроту.

quote:

Re: Sandvik 12c27 steel good or bad?
I've used and collected knives for well over 50 years. Sandvik 12C27 is the only stainless that I've found that will actually take and hold an edge. I use it frequently in my knife building. An excellent steel.

Rich S
__________
Richard Stein, PhD
"Old Puukkophile"
NKCA Life Member

небезызвестные в наших кругах Arno Bernard и Bark River не стесняются использовать все тот-же Sandvik 12C27 на своих ножах

В общем сравнивать Sandvik 12C27 от EKA с 65x13 от какого-нибудь Медтеха не стоит, по своим рабочим свойствам это совсем разные стали несмотря на схожий заявленный хим. состав.

К слову сказать, не существует простых и доступных методов, позволяющих определенить содержание серы и фосфора в стали за пределами хорошей аналитической лаборатории, а даже небольшое содержание этих элементов способно сильно испортить характеристики стали

Так, что всякую сталь надо рассматривать с учетом того кто и как ее термообрабатывал и кто ее произвел, скажем на D2 и ее аналогах я замечал весьма значительный разброс по характеристикам (у Шокурова, Microtech, Seki-Cut, Benchmade ... у каждого производителя она ведет себя по-разному, а уж про Spyderco и ее ножи из порошковой CPM D2 можно очень долго рассказывать, на мой взгляд очень удачный дебют, хотя с коррозионной стойкостью проблема полностью не решена, но стойкость кромки и легкость получения очень острой кромки на этой стали выше всяких похвал)

quote:

Originally posted by GAU-8A:

Ееесть! и это карбид кремния.. для этого карбида нет разницы по составу стали и ее твердости - все сожрет! , я на нем и керамические лезвия затачивал, а керамика в заточке по сравнению с любой сталью это как если сталь сравнить с пластилином.

Если верить приведенному Дмитрием графику:
forum.guns.ru

то карбид кремния несколько уступает алмазу в производительности. А по агрессивности он как? Режет как алмаз или истирает сталь?

quote:

то при ручной заточке карбид кремния в разы уступает алмазу в производительности.

Что я могу сказать.... в разы так в разы... я же писал о своем опыте. Меня, как абразив, SiC устраивает полностью..

quote:

А по агрессивности он как? Режет как алмаз или истирает сталь?

Мне в этом плане нравится термин "ест" ...агрессивен? вне всякого сомнения. Я же привел пример с керамикой.

quote:

Originally posted by GAU-8A:

то при ручной заточке карбид кремния в разы уступает алмазу в производительности.

Что я могу сказать.... в разы так в разы... я же писал о своем опыте. Меня, как абразив, SiC устраивает полностью..

На счет "в разы" я погорячился - посмотрел не на ту ось на графике - исправил чуть позже . "Несколько" - более правильное слово в данном случае.

quote:

то при ручной заточке карбид кремния в разы уступает алмазу в производительности.

Что я могу сказать.... в разы так в разы... я же писал о своем опыте. Меня, как абразив, SiC устраивает полностью..

На счет "в разы" я погорячился - посмотрел не на ту ось на графике - исправил чуть позже . "Несколько" - более правильное слово в данном случае.

к слову, в число суперабразивов, насколько я помню включают только алмазы и нитрид бора

а карбид кремния классифицируется как обычный абразив

насчет твердости по Викерсу:

silicon carbide - 2800-3300
chromium oxide cr2o3 - 2955
alumina Al2O3 - 1200-1800 ?
vanadium carbide - 2950
titanium carbide - 3200
tungsten carbide - 2400
zirconia (ZrO2) - 900-1280

взял отсюда: www3.telus.net

quote:

Ничего не пойму... вверху - у silicon carbide твердость - 4483, а в нижнем графике только у нитрида бора такая твердость???

скажите спасибо Brent Beach, у которого я позаимствовал данные
уже исправил на данные по зеленому SiC (GC, green carborundum)

засада еще в том, что твердость по Викерсу можно мерить под разной нагрузкой

и те, кто приводит данные о твердости
очень часто не сообщают о методике измерения

Получается, что на 1 месте: М-2, на 2: СРМ3V, ну а все остальные места поделили между собой такие марки сталей как углеродки O1, A2 и D2 ... вообще интересно... будем изучать дальше..

На "агрессивность", помимо твердости, влияет прочность абразива и "острота" зерна. Карбид кремния, наск. я помню, острый, но непрочный. А вот алмаз или карбид вольфрама - очень прочные. И КБН, по-моему, тоже. Но при заточке часто бывает нужно, чтобы зерно могло раскалываться и не сильно вгрызалось в металл.
Кстати, я тут приводил такую таблицу по "вгрызаемости" для Шаптонов:

ОФФ: Меня вот озадачил вопрос: а масло, которое, например, используется на арканзасах и пр., разве не должно снижать производительность?

quote:

Originally posted by dmd71:

Но в том-то и фишка, что эта агрессивность в процессе заточки нужна только при обдирке и полировке на круге

Я знаю, почему я люблю алмазы . Потому что за последнее время я переточил ножи стольким знакомым, что производительность алмаза крайне мной востребована. Потому что ножи мне попадают в руки часто в крайне плачевном состоянии. И быстро сформировать аккуратные подводы и РК на алмазе получается легко и просто. А потом либо медиум-файн триангла (если китайчатина), либо 6000-й Кинг (если нож того стОит). Малой кровью любые ножи бреют и строгают волос на подложке.

quote:

Originally posted by dmd71:

ОФФ: Меня вот озадачил вопрос: а масло, которое, например, используется на арканзасах и пр., разве не должно снижать производительность?

Наверняка несколько снижает. Но если не пользовать масло, то камень будет засаливаться, что снизит производительность еще больше.

quote:

Originally posted by dmd71:

Кстати, я тут приводил такую таблицу по "вгрызаемости" для Шаптонов:

Странные всплески для зерна 2000 и 16000 Грит...

quote:

Хотя Николай считает что масла применяемые не содержат оной.
Так что вопрос к большоу полемике по данному поводу.

нашел весомый аргумент в пользу своей позиции в этой полемике --- даже в составы на основе натурального оливкового (прованского) масла вводят олеиновую кислоту (читал у кого-то из классиков).

quote:

Я знаю, почему я люблю алмазы . Потому что за последнее время я переточил ножи стольким знакомым, что производительность алмаза крайне мной востребована. Потому что ножи мне попадают в руки часто в крайне плачевном состоянии. И быстро сформировать аккуратные подводы и РК на алмазе получается легко и просто. А потом либо медиум-файн триангла (если китайчатина), либо 6000-й Кинг (если нож того стОит). Малой кровью любые ножи бреют и строгают волос на подложке.

quote:

Originally posted by dmd71:

Я считаю, что на более твердых сталях, в областях, непосредственно примыкающих к РК, крупное острое зерно может вызвать зарождение микротрещины, что впоследствии, при работе ножом, приводит к микросколам. Причем эти микросколы постепенно расширяются. Чтобы их не изводить потом (а это придется делать на мелком зерне), лучше избегать этих трещин в начале заточки.

Дмитрий, Николай как-то упоминал, что картинка с трещинами все-таки относилась к стеклу. Есть ссылки, где сказано про растрескивание закаленных сталей от крупного зерна алмаза? Или это все-таки опасения из разряда "от греха подальше"? Есть ведь и водники с алмазным абразивом.

quote:

Я это понял примерно так: в этих сталях (типа 420), довольно много хрома, что обеспечивает им толстую, сплошную и прочную пленку оксида хрома.

Толщина этой оксидной пленки настолько мала, что ее как таковую, можно просто напросто игнорировать... боюсь ошибиться, но там какие то ангстремы...

quote:

Толщина этой оксидной пленки настолько мала, что ее как таковую, можно просто напросто игнорировать... боюсь ошибиться, но там какие то ангстремы...

quote:

Дмитрий, Николай как-то упоминал, что картинка с трещинами все-таки относилась к стеклу. Есть ссылки, где сказано про растрескивание закаленных сталей от крупного зерна алмаза? Или это все-таки опасения из разряда "от греха подальше"? Есть ведь и водники с алмазным абразивом.

Могу еще продолжить эту мысль.
Не исключено, что эволюция точильных камней в Японии могла развиваться по такому сценарию:
- появляется некая железка, например для рубанка. Поначалу мягкая. Заточить можно на первом попавшемся булыжнике, но кромку не держит
- закалили как следует. Круг камней сузился, причем вперед вырвались камни с твердым зерном и прочной связкой, как самые производительные. Но кому-то их "не дасталось" (например). Через какое-то время заметили, что кромка, полученная на камнях с непрочной, растворимой связкой, более стойкая. Правда, мешается суспензия. Но не будешь же ее смывать каждые 10 секунд (а на натуралах ее много)? Придумали нагура.
- камней стало мало, и возникла необходимость в создании иск. камней. Какую делать связку? Если попытаться воспроизвести природную (что, в общем-то, несложно), то нарушится принцип фул-пруф: каждый второй угробит свой камень, замочив его (тоиши не замачивают), ободрав, расколов и т.п. Зерно не должно быть жестко закреплено? Пожалуйста - соль + "резина". Нагура уже не актуальна (даже к дорогим камням японы кладут отнюдь не нат. нагура, а лишь dressing stone), т.к., умеючи, на этих камнях можно точить почти без суспензии.

quote:

Originally posted by dmd71:

Николаю почему-то не нравится эта идея. Возможно потому, что он пользуется другими ножами с другими сталями, нежели я.
Предупреждения насчет возможности таких разрушений есть и у Верховена, и у Леонарда Ли в самом начале их книг.

Если я правильно понимаю, речь о сталях с закалкой выше 60HRC. Иначе говоря, прямых указаний на трескание таких сталей от крупного алмазного зерна нет. Понятно, что на Ито или Рокстеде такие эксперименты ставить никто не будет. Но в сотый раз повторюсь, на Делике ZDP я таких последствий не заметил.

Кроме того, если представить, что закаленная выше 60 HRC сталь приобретает свойства стекла (по твердости и хрупкости), то в голову сразу приходит резка стекла: когда мы ведем алмаз по стеклу без достаточного давления, то он оставляет царапину, но не образует поверхностную трещину (по которой потом стекло обламывают). Если же давление превышает какую-то величину (скажем, три килограмма на вершину алмаза в стеклорезе), то такая трещина образуется, по ней потом и происходит слом стекла. Если теперь представить сталь (или даже стекло) на хоне, где давление приходится не на точку (как у стеклореза), а на поверхность (пусть и небольшую), то крайне сомнительно, что при ручной заточке и относительно небольшом давлении десятки одновременно соприкасающихся с подводом алмазов создадут давление, достаточное для трескания стали (стекла). Выйдет, что даже если мы давим на нож с усилием в те же 3кг (чего на практике ИМХО не бывает), то даже десяток одновременно соприкасающихся с подводом алмазов будут давить с усилием 300 грамм на точку. К цифрам просьба не придираться, я излагал идею. ИМХО, каждый алмаз в отдельности такой модели может лишь царапать поверхность. Давление для растрескивания вглубь недостаточно.

quote:

Originally posted by dmd71:

Моя единственная недавняя попытка довести на алмазах 0/1 кромку из ZDP завершилась ее разрушением.

На что были нанесены алмазы 1/0? В чем выразилось разрушение?

quote:

А что это за стали такие?

Порошковые то? Если коротко то...это супер-стали 21 века... в качестве клинковых их можно охарактеризовать так - Агрессивный рез + корр. стойкость + продолжительное сохранение заточки. Все ножеБрэнды и мастера индивидуалы делают свои флагманские модели из порошковых сталей.

quote:

Что-то мне подсказывает, что алмазы размером 1 микрон и менее не могли создать выкрошенные участки РК такого размера, чтобы их можно было разглядеть в микроскоп... Не в пластине ли дело? У меня 3/2 на бумаге к такому эффекту на ZDP не приводили.

quote:

Originally posted by dmd71:

А то получается, что все талдычат с эл. микроскопом "в руках", что это плохо

Ну хоть одну ссылку бы. А лучше две, раз "все талдычат" .

quote:

Originally posted by sabeltiger:

Из металлического порошка плавят? Или структура у них как порошок?

Мой работодатель восстанавливал линию порошковой металлургии на одном из оборонных заводов. Ну а я имел счастье этот проект продать. Вкратце суть получения порошковой стали такова (описываю технологию этого производителя, детали у разных производителей могут отличатсья).

Берется стержень из сплава с желаемым хим. составом, но без желаемой однородности структуры и хим. состава и раскручивается в вакууме до нескольких тысяч оборотов. на его торец начинает подаваться струя низкотемпературной плазмы, что приводит к расплавлению конца стержня и отрыву мельчайших капель сплава под действием инерции вращения. Размер капель регулируется частотой вращения стержня и расстоянием от горелки до стержня. В нашем случае товарной фракцией считались шарики 0,1 мм.

Камера, в которой это все происходит, имеет диаметр около 2,5 м. Так что оторвавшиеся капли, долетая до стенок камеры, остывают и застывают. При этом до застывания успевают принять под действием сил поверхностного натяжения шарообразную форму.

Долетев до стенок камеры они ссыпаются в установленный внизу бункер. После нескольких промежуточных операций по сортировке товарной фракции (допуск на размер шариков сотки 3, вроде, был), шарики засыпаются в специальные формы будущих заготовок (в нашем случае это были заготовки турбинных лопаток для авиадвигателей) и спекаются под давлением 1200 атмосфер с контролем температурного режима.

В результате получается заготовка с однородным хим. составом и структурой металла, повышенными прочностными свойствами бла, бла, бла...

У Crucible (на сколько я помню с их сайта) отличается технология получения порошка. Суть их технологии в срывании шариков под действием струи инертного газа. В нем же они и остывают.

quote:

Ну хоть одну ссылку бы. А лучше две, раз "все талдычат"

А никто случайно не знает, как японцы делают свои порошковые стали?

quote:

Originally posted by dmd71:

Вопросы по порошковой технологии:
- какая температура плазмы, и сколько она жрет энергии?
- какая температура и среда в бункере?
- при спекании используются внешние источники тепла, или порошок разогревается за счет давления?

Плазма (низкотемпературная) - в нашем случае пламя от сгорания водорода и кислорода. Если честно - не помню температуру. Но она была достаточна для расплавления торца стержня и зависела от расплавляемого сплава. В разных зонах факела она разная, именно поэтому интенсивность расплавления регулировали удалением/приближением горелки. Ну а энергии она жрет столько, сколько в баллонах запасено )).

Среда - вакуум. Температура в камере снижалась всячески за счет водяной рубашки камеры с принудительной циркуляцией воды. Стенки камеры были на ощупь градусов 40-50.

Порошок при спекании разогревался от давления подаваемого воздуха. Благо, 1200 бар дают большой простор для разогрева материалов таким способом. Яркий пример - дизельный двигатель, где всего 20 с небольшим бар приводят к воспламенению солярки.

quote:

Среда - вакуум. Температура в бункере снижалась

quote:

Originally posted by StarnaK:

Я конечно не физик, но никак не пойму, как можно снизить или повысить температуру вакуума. Так же не понятно, как капли могут в вакууме ОСТЫВАТЬ?

Ожидаемый вопрос )). А как может остывать спираль лампочки в вакууме? За счет излучения тепла. А про температуру вакуума я не говорил )). Я говорил про охлаждение камеры и твердых тел внутри нее, включая порошок. Тепло от горелки ведь надо отводить? Я, кстати, тоже не физик

quote:

. Суть их технологии в срывании шариков под действием струи инертного газа. В нем же они и остывают.

Крусибл.... технология СРМ... Продувка расплава сквозь сопло и распыление в струе инертного газа, запечатывание, вакумирование, ГИП, разрезание контейнера далее прокат или ковка.

quote:

Originally posted by GAU-8A:

Крусибл.... технология СРМ... Продувка расплава сквозь сопло и распыление в струе инертного газа, запечатывание, вакумирование, ГИП, разрезание контейнера далее прокат или ковка.

Да, точно, одну деталь упустил, порошок засыпался в емкость из тонкого листового металла в форме будущей заготовки, запечатывался, а уж потом эти емкости с порошком помещали в автоклав где они подвергались изостатическому сжатию.

quote:

А как может остывать спираль лампочки в вакууме? За счет излучения тепла.

quote:

Originally posted by StarnaK:

Да только вот, даже если капли будут порхать к стенкам медленно, как бабочки, и то они не успеют отдать столько тепла лучевым переносом.

Если учесть, что лететь им примерно метр, а диаметром они всего 0,1 мм, то еще и как успеют )). Во всяком случае в нашем случае - успевали. Ведь достаточно перепада температур в несколько десятков градусов, чтобы перейти из одного агрегатного состояния в другое. А то, что они в момент касания стенки камеры будут иметь температуру, к примеру, в 800 градусов - дело десятое.

quote:

Originally posted by StarnaK:

З.Ы. А в лампочке обычно не вакуум, а инертные газы. Которые вполне способны к конвекции.

Т.е. если бы в лампочке не было газов, то спираль оставалась бы раскаленной сколь-нибудь долго после отключения от нее энергии )?

quote:

Originally posted by StarnaK:

З.З.Ы. А лично меня значительно более интересует не процесс получения фракции, в конце концов можно напильником настругать а процесс спекания этой фракции и дальнейшая термообработка.

Автоклав на 1200 бар стОит несколько миллионов долларов. Так что если даже настрогать напильником порошка, то склеить его без такого девайса можно, конечно, но уж точно не спеканием )).

quote:

Т.е. если бы в лампочке не было газов, то спираль оставалась бы раскаленной сколь-нибудь долго после отключения от нее энергии )?

quote:

Автоклав на 1200 бар стОит несколько миллионов долларов

quote:

Originally posted by StarnaK:

А по-вашему она остывает мгновенно? Она и так остывает не быстро, с конвекцией.
Достаточно поднять документы и глянуть КПД. Где-то мне засело - 4 процента, остальное - в нагрев. Притом, опять же, насколько я помню, скорость лучевого переноса не хило зависит от температуры. Т.е. тело от 30 до 20 градусов будет отывать лучевым переносом в разы дольше, чем от 10000 до 9990 градусов. Притом спираль лампы имеет значительную по сранению с объемом поверхность излучения, а сфера - напртив, минимальную.

Спираль остывает не мгновенно, но ведь это была иллюстрация принципа. А вот остывание мелкой капли с температуры (T плавления + чуть-чуть) до температуры (Tплавления - чуть-чуть) происходит практически мгновенно именно по причине высокой разницы температур капли и окружающих объектов, принимающих лучистое тепло.

quote:

Originally posted by StarnaK:

Я не собирался ее дома спекать, честное слово .

У меня после фразы про получение порошка напильником закралось именно такое подозрение )).

А что касается процессов, то в МАИ есть такой академик Фаткуллин Олег Хикметович - один из пионеров отечественной порошковой металлургии. Он как раз является разработчиком российской методики получения порошковых сталей и курировал наш проект. Нормальный дядька, без всяких корявых понтов, свойственных начинающим деятелям науки. Думаю, если у кого-то есть желание просветиться по этой теме - он будет только рад. Восьмой десяток лет ему, а голова очень ясная и адекват полный.

quote:

Думаю, если у кого-то есть желание просветиться по этой теме

quote:

Originally posted by GAU-8A:

Да, было такое, даже на Электростали чего то зашевелилось, а потом как всегда, портки ширинкой назад, уря, уря... ельцины на броневики полезли... и вот теперь имеем что имеем - Крусиблы да Хитачи металзы рулят..
А просвещаться лучше так, купить ножичок из порошка да и пользовать его

Да, есть такое дело. Мы восстанавливали линию под проект Сухого - Суперджет-100. Все железо осталось старое с 80-х годов (разной степени убитости), технологию тоже никто не менял. Менялись только системы управления. А вообще, как говорил Фаткуллин, ни копейки в новые разработки в этом направлении не вкладывалось у нас в стране десятки лет.

Кста, установка для спекания давлением называлась не автоклавом (помнил, что другое название было, но пришлось "автоклав" применить для понятности )). Правильно эта штука называется "газостат".

quote:

Порошок при спекании разогревался от давления подаваемого воздуха.

quote:

Originally posted by dmd71:

Еще вопрос. Как вот это осуществлено технически?:

Начал вспоминать - тугой процесс )). Соврал я малость вначале про технологию спекания. В общем, насколько я помню, компрессорами, установленными в несколько ступеней последовательно в цилиндре с очень толстыми стенками (куда помещались емкости с порошком) нагнеталось давление в 600 бар. После чего цилиндр герметизировался и включались внутри электронагреватели, которыми давление доводилось до 1200 бар за счет нагрева воздуха. Т.е. все-таки спекание делалось с подводом тепла извне.

Сейчас поговорил с Фаткуллиным, говорит, что сейчас они делают вторую линию по такой технологии в Кулебаках Нижегородской области. Но если первый проект был по созданию жаропрочных порошков, то кулебакский - для создания быстрорезов (ближе к нашей теме).

Сказал, что Крусибл он знает хорошо и был у них в гостях, японцев только по опубликованным работам знает - в живую не соприкасался. Еще сказал, что много наших ученых по этой теме (его учеников в том числе) процветает в америкосии. Для нас оказались башковитые дядьки малоинтересны, а для америкосов сгодились...

Еще сказал, что наша технология порошков самая передовая в мире исходя из получаемого результата (гранулометрический состав, однородность, прочность и т.п.). На мой вопрос: почему Крусибл знают все, а наших хороших порошковых сталей не сыскать, ответил, что технологии и производства находились и находятся под военными и на открытый рынок не работают.

Есть что-то бестолковое в таком подходе, конечно, но факт остается фактом.

Думаю, когда проект в Кулебаках заработает, можно будет пытаться пробивать тему покупки порошковых быстрорезов, если это кому интересно. Потому что они, как раз, скорей всего будут выпускать продукт, ориентированный и на гражданский рынок.

quote:

Originally posted by dmd71:

Думаю, спираль в лампочке остывает быстро потому, что она соединена с мет. цоколем, температура которого во много раз ниже. Это не офф, кстати. Я уже писал про флэш-температуру при абразивной обработке (которая, кстати, сравнима с температурой спирали в лампочке) и о том, куда девается это тепло.
А почему горение водорода в кислороде называется плазмой? Там чего, реальная плазма? Или просто водородная горелка с локализованным факелом и большим КПД (из-за того, что вокруг вакуум)? Я тоже уже давно не физик

Обычная комнатная лампочка имеет достаточно длинные и тонкие ноги, на которые крепится спираль. Сомнительно, чтобы они за доли секунды (время погасания лампы) отводили так много тепла. К тому же, они и сами (особенно в точке крепления спирали) не слишком холодные.

Что касается плазмы, то этот термин фигурировал в описании установки. По сути это была именно водородная горелка, но температура факела была явно выше 1000 градусов. Стабильных молекул воды, насколько я знаю, при такой температуре не получить. Получается поток ионизированного вещества АКА плазма.

Кста, Фаткуллин еще сказал, что нож из порошовой стали не будет тупиться вообще ). Но мы-то знаем, что он не прав . Хотя, понимание сути явления наталкивает его на выводы в правильном направлении...

quote:

Фаткуллин еще сказал, что нож из порошовой стали не будет тупиться вообще ).

Даааааа, как говориться тпруууу, приехали.. а ведь когда то было... "поехали!"

quote:

Кста, Фаткуллин еще сказал, что нож из порошовой стали не будет тупиться вообще

quote:

Originally posted by dmd71:

Интересно, а какие он выдвигал аргументы в пользу этого?

Да никаких. Это он так - вскользь сказал. Видимо, просто имея ввиду бОльшую абразивную стойкость специализированных порошков. Он все-таки не в нашей теме ))...

quote:

Еще сказал, что наша технология порошков самая передовая в мире

quote:

мы вообще впереди планеты всей.

В яблочко.

http://zknives.com/knives/articles/knifesteelfaq.shtml

и здесь:

www.benchmade.com

есть описания разных сталей, в том числе и 400-х и N690.

quote:

Krupp 4116.

мартенситная нержавейка

Более точно, Thyssen-Krupp 1.4116 ( http://ru.wikipedia.org/wiki/Krupp )

Thyssen Krupp 1.4116
aka NIROSTA (R) 4116
Code Name: X50 CrMoV15

.45 to .55 C
14 to 15 Cr
0.5 to 0.8 Mo
0.1 to 0.2 V

более подробно: www.nirosta.de
www.nirosta.de

ThyssenKrupp Nirosta is a Company
of ThyssenKrupp Steel (Germany)

из нее изготавливают некоторые модели ножей Cold Steel, на которых она проявила себя очень хорошо, практически на уровне Sandvik 12С27, который можно считать эталоном среди традиционных нержавеек.

4116 is a fine grained, stainless steel made by ThyssenKrupp in Germany and is used for hygienic applications (medical devices and the pharmaceutical industry) and food processing which make it a superb material for kitchen cutlery. The balance of carbon and chromium content give it a high degree of corrosion resistance and also impressive physical characteristics of strength and edge holding. Edge retention in actual cutting tests exceeded blades made of the 420 and 440 series of stainless steels. Other alloying elements contribute to grain refinement which increase blade strength and edge toughness and also allow for a finer, sharper edge.

Короче по стойкости кромки она превосходит стали из 420 и 440 серий. И также, как и Sandik 12C27 эта сталь позводяет легко получать токую и очень острую кромку.

Многие наверное еще помнят тесты в которых участвовал Canadian Belt от Cold Steel из 4116 и взял первое место.

Точится также как и все нержавейки, например тот-же Sandvik, то есть без особых проблем.

quote:

Surgical steel 400 series

в общем трудно сказать что-то конкретное, слишком много разных сталей... даже 40x13 и NIROSTA 4028 (1.4028) X30 Cr13 с типовой твердостью 52-53 HRC попадают в эту категорию.

440С бывает очень хороша, например в исполнении от Boker.

quote:

N690

N690 сталь производит Bohler Uddeholm.

It's made by Bohler Edelstahl in Austria. It is a 440C base alloy with additional Molybdenum and Cobalt. These additions allow for slighty better corrosion resistance than 440C (N685), high temperature tempering (bearing applications), and roughly 2 points higher attainable hardness than 440C. The slightly higher corrosion resistance and higher attainable hardness is why the world wide market likes this alloy for specialty cutting tools and cutlery over generic 440C. Bohler markets this alloy throughout the world but not currently in the US. This is why it is seen on a lot of knives produced overseas and not those produced domestically.

По составу эта сталь приблизительно соответствует 440C, но содержит больше молибдена и кобальта. Иногда ее называют австрийской 440C или австрийской кобальтовой нержавейкой.

__________440C__________N690
C%_______0.95 - 1.20________1.05
Cr________16.00-18.00_______17
Mo__________0.75__________1.1
V__________-__________0.1
Co__________-__________1.5

Отличается очень высокой коррозионной стойкостью и возможностью закалить ее до 60 HRC.

Считается хорошей сталью для outdoor длинномеров и тактических ножей, которым необходимо иметь не только стойкую кромку, но и способность выдерживать ударные и боковые нагрузки (на поворот и на излом).

Из этой стали делают ножи многие европейские филиалы, включая Boker и Spyderco. Также некоторые модели Benchmade и почти все Extrema Ratio.

In the latest issue of "Tactical Knives", Jerry Hossom is quoted (in the artical on the upcoming Spyderco/Hossom fixed blades collaboration) as having said that "N690 behaves a lot like BG-42." Jerry knows his stuff, so it must be pretty decent steel.

I really like the performance of N690 in my Monochrome (59HRC in mine). To me, it seems to take a finer edge than 440C, which is what you would expect with a trace of Vanadium to refine the grain structure. When I did side by side edge retention testing on manila rope, I found edge retention of N690 to be on the order of VG10, 154CM et. al. Really lovely stuff.

В общем эта сталь находится где-то между 440С и BG42.
И неподалеку от VG10.

quote:

Кстати, когда я смотрю на Делику ZDP в микроскоп, то даже на увеличении х100 при удачном свете эти спеченные шарики хорошо видны. Размер у них гораздо мельче, чем 0,1 мм, но суть от этого не меняется

что-то сомнительно, что после высокотемпературного спекания и последующего проката будут с этой стали какие-либо шарики-ролики...

quote:

Видны. Правда, смотрел на травленой Коури.

и что по Вашему является границами этих шариков?

quote:

VG-10 не порошковая сталь

да я в курсе, поэтому и интересно глянуть

quote:

Лучше всего затачивается углеродистая сталь.

quote:

её много разных видов

ясное дело, что углеродистая мартенситная, типа 1070 (У7), 1080(У8) и тому подобные и их легированные варианты наподобие аогами и широгами.

quote:

Сирогами - не легированная сталь.

вот информация про эту сталь:

The facilities at Hitachi's Yasugi Works produce a number of steel and
other metal products. They are sometimes identified as "Yasuki" (because
they're made at the Yasugi plant) or "YSS". The steel stock used by
Japanese woodworking edge tool makers is called "YSS High Class Cutlery"
steel and is wrapped in paper or labeled by the manufacturer. The color
of the paper or label indicates the type of steel.

I think there may be a play on words in the names, as "gami" means "high
class," but "xx-gami" usually refers to a type of paper ("xx-" being the
type). For examples, "atsugami" is cardboard or thick paper, "hanagami"
is tissue paper, "gingami" is silver paper, and so on. However, I don't
speak Japanese, and would appreciate input on this from anyone who does.
Incidentally, I also have a brochure for these steels in Japanese (it's
not available in English). If anyone can help translate it for me, I
would be indebted.

White steel is a common shorthand name for white paper steel ("shirogami
hagane") which can be any of several fairly simple high carbon, water
hardening steel grades. The carbon content varies by grade, and runs from
0.8 to 1.4%. The range of carbon content within a grade is a tight 0.1%.
For example, the carbon content of Shirogami Hagani No1A is specified to
be between 1.3 and 1.4%. Each grade also contains 0.1-0.2% silicon and
0.2-0.3% manganese, and only trace amounts of the impurities sulfur and
phosphorus.

Blue paper steel ("aogami hagane") is also offered in several grades,
with carbon content ranging similarly to the "white" grades. However,
blue steel contains the additional alloying elements chromium and
tungsten, and one grade ("aogami super") also contains molybdenum and
vanadium. The blue steels can be quenched in water or oil, whereas most
of the white grades need a faster quench and require water.

A list of the YSS high-class cutlery steel grades and the specifications
for their composition, heat treatment and hardness is available on my web
site:

http://www.paragoncode.com/temp/YSS_HCC_spec.pdf

Thanks to Hitachi Metals, Ltd, for the information.

It can be to a large extent. In steel, the trade-off for decreasing the
brittleness by tempering is often lost wear resistance, and consequently,
edge retention. The optimal balance point for this trade-off depends on
the chemistry of the alloy as well as the application.

The extremely high carbon content of these steels and the lack of
toughening alloying elements to "glue" the hard micro-particles together
suggests that a solid tool might need to be tempered quite hot to reach
an acceptable level of toughness. That could have an excessively adverse
affect on edge retention, unless the very edge were tempered to a lesser
degree. (G)

A comparison between the No1A white steel and white cast iron is
interesting:

Alloying
Element No1A white steel white cast iron
========== ========== ==========
Carbon 1.3-1.4% 1.8-3.6%
Silicon 0.1-0.2 0.5-1.9
Manganese 0.2-0.3 0.25-0.8
Phosphorus <=0.025 0.06-0.2
Sulfur <=0.004 0.06-0.2

(I hope the table isn't too messed up by a proportional font.)

The vast majority of steels contain less than one percent carbon, whereas
cast iron generally has more than two percent carbon. The No1A really
just falls on the steel side of the fuzzy area between steel and cast
iron.

The presence of silicon is especially intriguing because silicon affects
the solubility of carbon in austenite. My gut says that the silicon
content is too low to allow the the No1A to solidify with a substantially
eutectic structure, but it is suggestive nonetheless. It certainly helps
makes sense of the fact that Japanese woodworking edge tools often are
less tough than their western counterparts but exhibit better wear
resistance. That is, their failure modes tend to be chipping and
fracture, rather than abrasive erosion or (horrors!) plastic deformation.
------
taken from http://www.groupsrv.com/hobby/about3700.html

quote:

А что значит лучше? Проще? Или вы думаете, что ту же ВГ-10 нельзя заточить до такой остроты?

последний абзац текста объясняет идею, почему там, где не нужна коорозионная стойкость, Shirogami окажется предпочтительней VG-10

Основные два момента:
1. Легкость достижения результата.
2. Продолжительность достигнутого результата.

Углеродка - более лёгкая в изготовлении сталь, чем нержавейка, легированная или порошковая. Не требуется разбрызгивание в вакууме (!) и добавка других металлов.

Углеродка закаляется до 60 HRC, чего более чем достаточно в повседневной жизни.
Типичная твердость нержавейки - 55-57 HRC, до 60 HRC закаляется только легированная или порошковая сталь.

Углеродка будет хорошо резать веревки, тряпки, деревяшки, гораздо лучше, чем нержавейка.
В том числе любые продукты питания.

Углеродке требуется уход. Что может быть приятнее ухода за собственным ножом?

На бруске с керамической связкой углеродка точиться без утомления. Что может быть приятнее заточки своего ножа? Не надо сводить процесс с суетливому ерзанью на бегу. Время - необходимый ресурс при достижении любого результата. Оно должно быть приемлемым, но его ускорение ухудшает результат.

Торопиться при заточке ножа ни к чему.

Изготовить нож из углеродки и владеть ножом из углеродки в совокупности легче, чем из нержавеки при одинаковых требованиях к резу. И помним про твердость нержавейки и углеродки. Большая твердость углеродки даст более продолжительную стойкость кромки.

Таковы мои предположения.

(а еще одно приятное свойство углеродок --- проще бороться с образованием заусенца)

http://www.kuznec.com/stal.htm

quote:

Originally posted by BaZZiL:

Таковы мои предположения.