Про дефектный слой и обманчивый блеск

quote:

Originally posted by A.V.X.1960:

Если дефект глубиной 0,2мм, то надо снимать слой металла, чтобы убрать этот дефект, никакой арканзас (и вообще никакой абразив не сможет убрать яму без съема металла с остальной части плоскости лезвия.Чтобы получить чистоту поверхности нужную для чего либо - надо абразив соответствующей зернистости применять, тогда канавки от этого абразива будут оставаться по размеру зерна.

[ 21-11-2013 15:30 ] <Alexx_S> : Поверь инструментальщику, углубленно изучавшему процесс резания - "канавки" от абразива и дефектный слой - это совершенно разные понятия. Металл - не пластилин и когда абразивное зерно его "рвет", то даже не мечтай о том, что вокруг "борозды" останется та же структура, что была до обработки. Канавка может быть и 0,2мм, а сетка трещин от нее может уйти куда глубже.

quote:

Originally posted by A.V.X.1960:

Абразив должен резать а не стаскивать и наволакивать металл

quote:

Originally posted by A.V.X.1960:

Я не точу вдоль, это все равно,что пользоваться протяжной точилкой, хоть там стержни из лучшего арканзаса будут

Откуда такая категоричность? А если фразу перевернуть так: "я не точу поперек, это все равно, что точить на электроточиле"

Не существует совершенно никакой связи между профилированием подводов и доводкой. Подводы можно делать вдоль, поперек, наискосок и круговыми движениями, главное - добиться правильной геометрии и полностью удалить дефектный слой. Доводка тоже может делаться вдоль кромки, поскольку абразив, не создающий распространяющихся вглубь металла дефектов и не оставляющий глубоких рисок ослабить кромку не может никоем образом. А вот агрессивность реза будет нулевой. Почему я и делаю микроводвод движениями поперек РК.

---

quote:

Originally posted by A.V.X.1960:

С этим я согласен на 200% - если резец на станке острый - он режет, и дефектов нет, а если он тупой и сделан из мягкого металла - он трет и производит дефекты. Я когда начинаю после токаря шлифовать детали - вижу это постоянно - металл (сталь простая) размазан по поверхности после отрезного резца на торце детали.Также и с природными абразивами при заточке - зерна быстро тупятся, они не режут металл, а стаскивают-наволакивают.Если на то уж пошло, то надо брать брусок из булыжника с низким абразивным свойством, он медленно и "деликатно" точит, не давая трещин.Чем абразив лучше режет металл - тем он лучше - поэтому и используют не все природные камни, а только те у которых хорошие абразивные свойства.Если абразив режет - то,на мой взгляд, наоборот, дефектов минимум

[ 21-11-2013 21:09 ] <Alexx_S> :

Ты провел неверную аналогию с лезвийной обработкой и на этом основании выстроил целую систему. Токарный резец - очень плохая модель абразивной обработки. Мне ближе методы отделки зубчатых колес, а точнее - шевингование и прикатывание, я защищал магистерскую диссертацию по комбинированному процессу. Вот там и "соскабливание", и "наклеп" присутствуют. Попробую теперь уже на твоем примере объяснить разницу. Вот ты говоришь, что "тупые зерна стаскивают и наволакивают металл, а острые - режут" это в корне неверно. И те, и другие, металл именно стаскивают и наволакивают. Но "острые" при этом внедряются глубже, а "тупые" - снимают поверхностный слой. Какой рубанок ты возьмешь: широкий, который хорошо снимает стружку, или узкий, который постоянно норовит "зарыться" в дерево? И что случается с деревом, если мы пытаемся загнать в него клин? Острая вершина клина - это концентратор напряжений. А где напряжения, там трещины.

Насчет природных камней ты, опять же, не прав - ценились больше всего те, которые обеспечивали качественную отделку, а не быструю обдирку.

Возвращаясь к теме подвода и доводки. Четно говоря, уже устал объяснять разницу между съемом слоя металл и улучшением качества поверхности. Попробую книжку умную процитировать, что ли, раз меня слушать не хочешь

quote:

Одним из важнейших мероприятий, способствующих повышению стойкости режущих инструментов, является доводка заточенных поверхностей. Благоприятное влияние доводки объясняется не только значительным улучшением чистоты этих поверхностей, но и удалением тонких поверхностных слоев инструментального материала, которые при затачивании могут получать повреждения (прижоги, микроскопические трещины); сама же доводка производится при столь низких режимах, что появление подобных дефектов исключается

Или вот хорошая цитата

quote:

'Скажите Государю, что у англичан ружья кирпичом не чистят: пусть чтобы и у нас не чистили, а то, храни Бог, война, а они стрелять не годятся', - внятно выговорил Левша, перекрестился и умер.

Давай примем как данность то, что дефектный слой у нас после заточки, все-такие есть. Это те самые микротрещинки, риски и прочая бяка, которая на остроту непосредственного влияния не оказывает, но стойкость снижают, и прилично снижают.
Чтобы этого не допустить, нужен целый комплекс мер, начиная с очень осторожной обдирки, при которой мы можем заполучить такой дефектный слой, от которого не избавися никогда и до самой доводки, которая ближе к теме обсуждения.
Почему мы его делаем, вроде разобрались и больших противоречий нет. Как делать, в основном понятно. Остается вопрос: чем и почему именно этим?
Сужу вопрос до "почему Саша Alexx_S использует арканзасы и не использует алмазы для микроповода" - мне так проще, потому что базу можно подвести под что угодно и для чего угодно можно наработать приемлемые методы, имеющие свои положительные стороны. Мне удобнее объяснить именно свой выбор.
Так вот, я использую твердые натуральные камни (и, отчасти, керамику) потому, что они на тех сталях, которыми я пользуюсь, дают увеличение стойкости и снижают риск возникновения дефектов.
Возьмем для сравнения, поверхность, полученную после алмазного бруска. Кромка ровная, поверхность блестящая, но... дефектная. "Рыхлая", с глубокими рисками, "замаскированными" более тонким абразивом, с микротрещинами и прочими радостями.
Что делает арканзас (яшма и т.п.). Во-первых, уплотняет эту "рыхлую" поверхность. Можно говорить про "наклеп", но я бы назвал это по аналогии с прикатыванием зубчатых колес тонким пластическим деформированием и выглаживанием. Речь не о том, что сталь становится плотнее, скорее эта самая "плотность" восстанавливается, частично или полностью.
Помимо этого есть эффект "соскабливания" микронеровностей - прямая аналогия с шевингованием.

Что-то я устал писать ,потом продолжу, может быть

quote:

Originally posted by Nikolay_K:

Я заточил и довёл какой-то нож и чтобы придать фаске более привлекательный вид отполировал её тонкой алмазной пастой ( кажется 3/2 или может быть даже ещё тоньше ).

В результате поверхность фаски приобрела красивый зеркальный блеск и вся прямо-таки сияла... Все остатки от рисок исчезли.

Затем мне почему-то понадобилось резать тем ножом картон в больших количествах... и что вы думаете?

После некоторого времени в процессе резания картона блеск ушёл и опять появились те самые риски от заточки. Именно те самые!

quote:

Originally posted by Nikolay_K:

поверхность фаски приобрела красивый зеркальный блеск и вся прямо-таки сияла... Все остатки от рисок исчезли.

Затем мне почему-то понадобилось резать тем ножом картон в больших количествах... и что вы думаете?

После некоторого времени в процессе резания картона блеск ушёл и опять появились те самые риски от заточки. Именно те самые!

Получается что тонкое зерно, в том числе алмазное даёт блеск за счёт размазывания поверхностного слоя стали не убирая при этом дефекты,
а лишь замазывая и маскируя их.

И вот снова рождается сомнение...

quote:

Originally posted by Nikolay_K:

Насчет природных камней ты, опять же, не прав - ценились больше всего те, которые обеспечивали качественную отделку, а не быструю обдирку.

quote:

Originally posted by Alex_klg:

Получается что тонкое зерно, в том числе алмазное даёт блеск за счёт размазывания поверхностного слоя стали не убирая при этом дефекты,
а лишь замазывая и маскируя их.

quote:

Originally posted by A.V.X.1960:

считаешь, что после алмаза рыхлая кромка

quote:

Originally posted by A.V.X.1960:

Опыт резчиков каната говорит о противоположном.Стойкость ножу дают металлург и термист, но никак не абразив.ИМХО,конечно.

С большим к Вам уважением, Дмитрич

quote:

Originally posted by A.V.X.1960:

Николай, как может самое твердое вещество в природе размазывать сталь, пусть даже "пластилиновую"?

http://mirknig.com/knigi/hobby...daenie-4-e.html

quote:

Originally posted by dmitrichW:

А угол кто задает и выбирает, чтоб была эта самая стойкость тут кузнец с термистом отдыхают, а вот резчики канатов задают мне вопросы в Р.М.
А что говорит опыт резчиков мяса, рыбы, фруктов, деревяшек.
Резка канатов, это частный случай работы РК под который легко можно разработать тип и метод заточки и называется он заточка для резки волокнистых материалов. Можете почитать об этом у Резника

В полном виде путь будет там, сюда скопирую ее в сокращенном виде и выделю ключевые моменты:

При шлифовании разрушение материала припуска осуществляется при взаимодействии значительного количества абразивных зерен, которые могут быть представлены в виде микрорезцов, с обрабатываемой поверхностью (рис. 1).
При этом, под воздействием участка передней поверхности зерна, расположенного непосредственно у режущей кромки, образуется система трещин, распределяющаяся в направлении движения резания. На этом этапе происходит непрерывное увеличение силы резания, обеспечивающее развитие ведущей трещины 1. Скорость ее роста зависит от того, насколько величина напряжений растяжения *р больше величины безопасного напряжения *ст (при котором вероятности разрыва и восстановления связей равны). Развитие трещины продолжается до тех пор, пока эти напряжения не превысят предела прочности материала, что вызывает быстрое падение силы резания вследствие отделения элемента стружки по поверхности 2. На этом заканчивается первый основной этап хрупкого разрушения.

Рис.1. Схема образования трещин при хрупком разрушении
На втором этапе происходит зачистка поверхности резания 3, которая характеризуется отделением мелких элементов по той же схеме. На ряде участков поверхности резания этот этап отсутствует вследствие развития основной трещины ниже поверхности резания 3. Таким образом, процесс разрушения хрупких материалов определяется явлениями хрупкого отрыва, обусловленными периодическим процессом развития опережающей трещины.
Для изучения процессов абразивной обработки хрупких неметаллических материалов большинство исследователей моделировали отдельные фазы этих процессов (статическое воздействие, скольжение или перекатывание по поверхности) с помощью специально подготовленных инденторов в виде сфер, конусов, пирамид, призм с заданными геометрическими параметрами. При моделировании изучались условия образования на поверхности обрабатываемого материала следа от движения индентора при вариации нагрузки на индентор и скорости его перемещения, фиксировались усилия, действующие на материал и индентор при их взаимодействии, напряжения в материале.
В результате было установлено , что в зависимости от геометрии зерна индентора и уровня нагрузки на него при контакте в материале возникают деформации различного вида - от упругой до хрупкого разрушения. А именно:
упругая деформация;
пластическая деформация в сочетании с резанием;
резание и хрупкое разрушение;
хрупкое разрушение.
Причем пластическое перемещение в начальный момент характеризуется отсутствием трещин у отпечатка и сопровождается выступанием материала над поверхностью. Затем возникают выдавленные царапины, образующиеся в результате пластической деформации материала без разрушений, или гладкие вырезанные царапины, сопровождающиеся отделением тончайшей стружки, причиной появления которых является пластическая деформация с разрушением. Доказано также наличие упрочнения тонкого поверхностного слоя, вызванного явлением наклепа, возникающего при чистовом шлифовании и полировании и свидетельствующее об упруго-пластической деформации материала. При более высоких нагрузках, характерных для получистовых и черновых операций шлифования, образуются царапины третьего вида - сплошные, появляющиеся в результате хрупкого разрушения без пластических деформаций, со скалыванием частиц материала.

Таким образом, процесс абразивной обработки материалов представляет собой хрупкое разрушение с образованием царапин, системы трещин и выкалыванием материала при интенсивных режимах (черновое и получистовое шлифование) и упругопластическое разрушение с образованием выдавленных царапин при малых нагрузках на зерна абразива при чрезвычайно малой глубине их внедрения в материал. В обоих случаях микрорельеф обработанной поверхности является результатом многократных пересечений царапин, сопровождающихся при этом диспергированием материала.
Моделирование элементарных актов процесса диспергирования хрупких неметаллических материалов при воздействии на них абразивных частиц позволило выяснить, что возникающие под действием абразивных зерен трещины, неоднократно пересекаясь, обусловливают удаление мелких частиц материала и распространяются на некоторое расстояние вглубь.
В результате поверхность снаружи приобретает рельеф, состоящий из выступов и впадин, а под ним в массе материала остаются трещины. Поэтому шлифованная поверхность хрупкого материала состоит [5] из видимого рельефного слоя (hp) и невидимого поверхностного слоя трещин - дефектного или трещиноватого слоя (hd). Совокупность этих двух слоев принято называть разрушенным или поврежденным слоем шлифованной поверхности (Hp).
На рис. 2 представлена схема расположения основных компонентов процесса абразивного диспергирования и сформированных в результате элементов поверхностного слоя образца [5].
Основной вывод, сделанный о состоянии сформированного при абразивной обработке поверхностного слоя, состоит в том, что он дефектен. Его структура резко отличается от структуры исходного материала и, в отличие от пластичных материалов, представляет собой совокупность шероховатостей, образованных в результате выкола отдельных участков и системы трещин, так как преобладающим механизмом стружкообразования является хрупкое разрушение. Наличие дефектного слоя характерно для всех видов абразивной обработки хрупких материалов. При этом глубина дефектного слоя возрастает по мере интенсификации процессов диспергирования, уменьшаясь от черновых к чистовым операциям, что связано с уровнем силового воздействия на обрабатываемый материал при резании. Сформированный дефектный слой кардинальным образом влияет на эксплуатационные свойства изделий из хрупких материалов и, прежде всего, на прочность, особенно при воздействии растягивающих напряжений.

______

Несколько комментариев от себя.
1. Постарайтесь отойти от представлений о стали как о чем-то однородном и пластичном, похожем на очень твердый пластилин. Ножевая сталь - это зерна, пластинки (иголки) мартенсита, булыжники карбидов и т.п, остаточные напряжения от закалки и тому подобное. Сетка трещин в материале клинка может развиться даже от относительно небольшой изгибающей нагрузке и однозначно может появиться при абразивной обработке.
2. Разные абразивы дают разный характер реза и разную величину дефектного слоя. Абстрагируясь от дискуссии по алмазам просто примите как данность: разные абразивы - разная величина дефектного слоя.
3. Разные этапы абразивной обработки предъявляют разные требования к абразивам. По мере уменьшения величины абразивного зерна эти требования меняются от максимальной производительности и абразивной способности при обдирке к минимальной величине дефектного слоя, минимального размера оставляемой риски и высокой исправляющей способности при доводке.

И информация к размышлению: между глубиной проникновения абразивного зерна в материал, его формой и прочностью и характером дефектного слоя существует прямая связь. Попробуйте поразмышлять об этом в контексте выложенной выше статьи, а точнее - выделенных жирным шрифтом моментов.

quote:

Originally posted by A.V.X.1960:

Николай, как может самое твердое вещество в природе размазывать сталь, пусть даже "пластилиновую"? Вы сами себе противоречите - то алмаз риски глубокие делает, разрыхляет - а здесь уже замазывает!

Из-за глубокого проникновения алмазного зерна в материал мы визуально не наблюдаем глубоких рисок от предыдушего абразива - они закрыты "стружкой". Но если перейти на тот же арканзас - он эти "закрытые" риски вскроет.

quote:

Originally posted by dmitrichW:

Что-то пока не вижу четкого определения понятия "дефектный слой".

quote:

Originally posted by Alexx_S:

Поэтому шлифованная поверхность хрупкого материала состоит [5] из видимого рельефного слоя (hp) и невидимого поверхностного слоя трещин - дефектного или трещиноватого слоя (hd). Совокупность этих двух слоев принято называть разрушенным или поврежденным слоем шлифованной поверхности (Hp).

quote:

Originally posted by Alexx_S:

Из-за глубокого проникновения алмазного зерна в материал мы визуально не наблюдаем глубоких рисок от предыдушего абразива - они закрыты "стружкой". Но если перейти на тот же арканзас - он эти "закрытые" риски вскроет.

quote:

Originally posted by dmitrichW:

Не обязательно Арканзас - можно пройтись абразивом перпендикулярно этих рисок даже мягким и без сильного нажима - это давно известный метод с ПТУшной скамейки.

quote:

Originally posted by Alexx_S:

В результате поверхность снаружи приобретает рельеф, состоящий из выступов и впадин, а под ним в массе материала остаются трещины. Поэтому шлифованная поверхность хрупкого материала состоит [5] из видимого рельефного слоя (hp) и невидимого поверхностного слоя трещин - дефектного или трещиноватого слоя (hd). Совокупность этих двух слоев принято называть разрушенным или поврежденным слоем шлифованной поверхности (Hp).На рис. 2 представлена схема расположения основных компонентов процесса абразивного диспергирования и сформированных в результате элементов поверхностного слоя образца [5].

quote:

Originally posted by Alexx_S:

Арканзас был приведен как пример абразива, обеспечивающего малую глубину врезания и частый штрих

quote:

Originally posted by dmitrichW:

Это относится к хрупким неметаллическим материалам, скорее с аморфной структурой. Потому как только оные склонны иметь слой микротрещин, который, к стати, легко удаляется мелкозернистым алмазным кругом.

quote:

Originally posted by Alexx_S:

Из-за глубокого проникновения алмазного зерна в материал мы визуально не наблюдаем глубоких рисок от предыдушего абразива - они закрыты "стружкой". Но если перейти на тот же арканзас - он эти "закрытые" риски вскроет.

quote:

Originally posted by dmitrichW:

Это относится к хрупким неметаллическим материалам, скорее с аморфной структурой. Потому как только оные склонны иметь слой микротрещин, который, к стати, легко удаляется мелкозернистым алмазным кругом.

quote:

Originally posted by Alexx_S:

Из-за глубокого проникновения алмазного зерна в материал мы визуально не наблюдаем глубоких рисок от предыдушего абразива - они закрыты "стружкой". Но если перейти на тот же арканзас - он эти "закрытые" риски вскроет.

quote:

Originally posted by dmitrichW:

Это очень не многое из того, на что способен Арканзас.
Каждый абразивный материал надо применять с умом, четко зная, во первых, что Вам надо получить и четко знать как данный абразив работает и неплохо бы еще знать приемы и их особенность работы с ним.

Очень хорошо, но к чему это сказано? Речь про алмазы была, а точнее - про "замазывание" следов от них, про которые говорил Николай.

quote:

Originally posted by A.V.X.1960:

Александр, что ты имеешь ввиду под глубоким проникновением алмаза? Я вчера попробовал белгородской наждачкой крупной-грубой сформировать подводы на ноже - точит быстрей алмаза 200мкр(сталь 40х13) - оно понятно, зерно крупней и концентрация зерен на наждачкке в разы больше.Далее перешел на алмазы и проточил до 1мкр, поверхность стало зеркальной, и невооруженным глазом не видно их(хотя они есть, глубиной примерно 0,5мкр) - так вот что,из этого надо сделать вывод, что карбид кремния или оксид Ал. проникает еще глубже в сталь чем алмаз? Никакой абразив не может проникать глубоко - он оставляет риски на поверхности глубиной, соответствующей размеру зерен абразива.

quote:

Originally posted by Alexx_S:

Глубина проникновения определяется несколькими параметрами, так то: форма зерна, его концентрация (удельное давление), прочность зерна.
У карбида кремния зерно, по сравнению с алмазами, непрочное и на такую глубину внедриться не может. У оксида алюминия зерно другой формы, оставляющее более широкий и менее глубокий штрих. В обоих случаях, абразивы на их основе имеют куда большую концентрацию зерна, чем алмазные бруски.

quote:

Originally posted by A.V.X.1960:

Так почему наждачка у меня оставила в десятки раз более глубокий след(канавки) чем алмаз 1мкр.?

quote:

Originally posted by Alexx_S:

А где ты взял наждачку 1мкм? Я тоже хочу, самая тонкая, что мне попадалсь на бумажной основе - Р2500, т.е 8,5мкм

quote:

Originally posted by A.V.X.1960:

Александр, что ты имеешь ввиду под глубоким проникновением алмаза? Я вчера попробовал белгородской наждачкой крупной-грубой сформировать подводы на ноже - точит быстрей алмаза 200мкр(сталь 40х13) - оно понятно, зерно крупней и концентрация зерен на наждачкке в разы больше.Далее перешел на алмазы и проточил до 1мкр, поверхность стало зеркальной, и невооруженным глазом не видно их(хотя они есть, глубиной примерно 0,5мкр) - так вот что,из этого надо сделать вывод, что карбид кремния или оксид Ал. проникает еще глубже в сталь чем алмаз? Никакой абразив не может проникать глубоко - он оставляет риски на поверхности глубиной, соответствующей размеру зерен абразива.

quote:

Originally posted by A.V.X.1960:

С чего ты взял что она 1мкр? Она грубая, намного грубей чем алмаз 200мкр!

quote:

Originally posted by A.V.X.1960:

Так почему наждачка у меня оставила в десятки раз более глубокий след(канавки) чем алмаз 1мкр.?

quote:

Originally posted by Alexx_S:

Зерно больше в сотни раз, а след оставила более глубокий в десятки раз На лицо многократно меньшая глубина рисок

Причина простая --- эти точилки вызывают весьма значительные напряжения на растяжение. В отличии от любых абразивов, которые работают на сжатие ( при заточке "на зерно" ).

И что ещё хуже --- эти напряжения сконцентрированы на малом участке.

Слой с измененной структурой не всегда является дефектным.
Правильно оценить его наличие и вид Вы не сможете на РК без определенной аппаратуры и инструментов. И все, что мы тут обсуждаем ИМХО смело можно отнести к флуду. К салонной беседе вроде этой
http://www.youtube.com/watch?v=vFxgARnIjCU

Гораздо важнее ИМХО для нашего дела поговорить, как получить нужный нам поверхностный слой подводов без прижогов, заусенцев и излишнего зализывания.

Для меня это низкие обороты точила при обдирке, ступенчатая заточка и доводка без излишних усилий, сочетание направления рисок и т.д. Вам уже известное.

При любой механической обработке возникают известные Вам бяки - просто их надо не допустить или свести к минимуму и именно обсуждения методов и предложений по этому поводу, основанное на практике должно в этой теме присутствовать - практический опыт, но не домыслы, которые и ведут к банам.

Довелось получать РК без механического воздействия методом электроэрозионной обработки - здорово получается, и структура сохраняется и мартенсит не отслаивается, но дома этого не сделаешь, да и на производстве слишком дорого стоит час работы э/э оборудования.

Вот такое мое ИМХО.

С большим к Вам уважением, Дмитрич.

quote:

Originally posted by dmitrichW:

получать РК без механического воздействия методом электроэрозионной обработки

quote:

Originally posted by CB-A:

это ОФФ или поделитесь хотя бы ссылкой?

quote:

Originally posted by dmitrichW:

...
Довелось получать РК без механического воздействия методом электроэрозионной обработки - здорово получается, и структура сохраняется и мартенсит не отслаивается, но дома этого не сделаешь, да и на производстве слишком дорого стоит час работы э/э оборудования.
Вот такое мое ИМХО.

С большим к Вам уважением, Дмитрич.

quote:

Originally posted by KonstaZp:

Для полировки также можно использовать "полирующее" травление.

quote:

Originally posted by KonstaZp:

Можно. Есть несложные конструкции э/э установок, которые делают самодельщики.

quote:

Originally posted by dmitrichW:
...
И оно сразу уничтожит РК - округляет - заряд на острие скапливается.
Здесь упоминается о электрохимии - на прямом и коротком лезвии опасной бритвы
forummessage/224/98
Это не прижилось - травится сразу мягкие фракции из которых выступают карбиды, но карбиды ведь тоже должны быть заточены.

Совершенно верно. Но ведь мы здесь говорим о том, что нам нужно удалить нарушенный слой. На острие, после шлифовки, он ведь тоже выходит. Да, обязательно округлится. Но, зато, потом можно вывести рабочую фаску методами, не дающими развитого нарушенного слоя. Вы о них рассказывали.
Если же мы захотим не затрагивать острие - его легко защитить.

Но... это все, если подходить к процессу грубо, не вдаваясь в тонкости, не выдерживая режимов.
Есть 2 типа травления: полирующее и проявляющее (по крайней мере, в терминологии моей специальности). Различаются химией, концентрацией и режимами. При полирующем травлении происходит сглаживание. В том числе и острия, конечно. При проявляющем, напротив, проявление неоднородностей.
Суть различия методов в том, что при полирующем травлении, выступы, за счет большего контакта со свежим травящим раствором (а, при пропускании тока, дополнительно, и за счет его концентрации), стравливаются быстрее ровных участков. Во впадинах скапливаются продукты реакции и тормозят дальнейшее растравливание (в случае электрохимии, дополнительно, плотность тока снижается за счет геометрии и локального снижения концентрации электролита). При таком типе травления РК будет притупляться.
При проявляющем, напротив, обеспечивается интенсивная реакция на всех участках. Неоднородности, в силу их повышенной/пониженной активности, подвергаются усиленному/ослабленному воздействию. Признаки режима: высокие концентрации, температуры, перемешивание (в случае приложения электричества, высокие плотности тока).
Судя по описанной технологии, автором применялось проявляющее травление:

quote:

Ванночку с налитым в нее электролитом подогревают на водяной бане до 70 - 72? С. Эту температуру поддерживают в течение всего времени правки бритвы.
...
опускают в электролит только жало бритвы, так как при полном погружении полотна исчезнет полировка бритвы
...
при частоте тока 100 - 200 а/дм2

quote:

Электролитическая заточка требует определенных навыков в работе. Однако, если при передержке бритв в электролите жало затупилось, то в этом случае приходится повторять все снова, начиная с заточки на бруске.

Вот цитата из ветки, на которую Вы ссылались:

quote:

Originally posted by vlad27k:
скорее троллинг, у меня всегда при электрохимической полировке ножей рк съедается в радиус быстро, да еще вылезают карбиды при этом. рк становится агрессивной конечно, но для бритв это минус.

quote:

Originally posted by dmitrichW:
...
Здесь упоминается о электрохимии - на прямом и коротком лезвии опасной бритвы
forummessage/224/98
Это не прижилось - травится сразу мягкие фракции из которых выступают карбиды, но карбиды ведь тоже должны быть заточены.

Цитата из первоисточника:

quote:

На заводах, выпускающих бритвы, применяется так называемая электролитическая заточка бритв, основанная на принципе анодного растворения металла (рис. 29).
Правка электролитическим способом заключается в том, что через бритву, опущенную в. особый состав жидкости - электролит, пропускается электрический ток. При этом заусеницы на жале растворяются, и жало приобретает такую остроту, какую ей не может придать правка на оселке. Правда, этот способ нуждается в упрощении.

Имхо, не стоит судить о применимости какой-либо методики, не попробовав ее применить. Ведь никто не воссоздал описанные режимы. А то по Жванецкому получится

А вот ту совсем интересно:

quote:

Originally posted by dmitrichW:

Это было увлечение в то время, типа новое и научное.
Для доводки не использовал, использовал как технологический барьер после заточки перед доводкой - бахрому и риски сжигало отменно. Потом и это как-то забылось и отошло.

quote:

Originally posted by dmitrichW:

Ссылочку пожалуйста. Или хотя бы поведуйте каким образом они постоянным удерживают искровой зазор?

quote:

Originally posted by KonstaZp:

Простите, Александр Вячеславович, но если бы все так рассуждали бы, то мы бы сейчас в пещерах жили

[... удалено модератором...]