О доводке РК

По моему чтобы это сделать усилия при правке наоборот должны быть зверскими. Или я не понял суть явления.

Слегка нетрезв,а посему прочитанное выше явно требует перевода на русский
Какой такой наклеп,и о каком "соответствующем" угле заточки идет речь?
Понял только,что такая заточка существует,но, как ее достичь,никто не знает

Originally posted by Stingy:
Слегка нетрезв,а посему прочитанное выше явно требует перевода на русский
Какой такой наклеп,и о каком "соответствующем" угле заточки идет речь?
Понял только,что такая заточка существует,но, как ее достичь,никто не знает

Если бы все знал и понимал, не спрашивал бы.. .
Упрочнение РК наклепом - отбивание кос, повышает стойкость РК в 2-3 раза. Но там довольно мягкая, малоуглеродистая сталь. На твердых легированных сталях - слышу впервые. А задуматься - деформация и там должна быть, пусть сталь твердая, всё равно не идеально, следовательно.. . Надо пробовать. А лучше перед этим услышать мнение компетентных людей.

Originally posted by OKUPANT

По моему чтобы это сделать усилия при правке наоборот должны быть зверскими.

А если посчитать? Прикладываемое усилие на площадь контакта?
В свое время слышал от упрочнении валов наклепом с помощью обкатки шариками от подшипников.

Originally posted by Mutant:

А если посчитать? Прикладываемое усилие на площадь контакта?
В свое время слышал от упрочнении валов наклепом с помощью обкатки шариками от подшипников.

Я не знаю как это расчитать.

Стоп!Я так понял,что по выведенной РК,слегка проходимся молоточком,по"холодной"- т.е. отбиваем,наблюдал,как косы выводили в деревне.
Я просто думаю,а сможем-ли мы этим еще больше "уплотнить" кованый клинок? Хотя.. .

Что такое наклеп совсем непонятно. Вопрос можно ли в принципе сжать сталь увеличив ее плотность, это не губка, там вполне прочная кристаллическая структура плотность зависит от температуры. Вот Кузнецов говорит в своих статьях о повышении плотности стали, но мне как то это не понятно. Вот здесь приводяться интересные картинки о изменениях кристаллической решетки.
lassp.cornell.edu

Но это все зависит от температуры а не от внешнего механического воздействия. Можно предположить что в каких то случаях смещения слоев решетки не произошло и в этом случае механическое воздействие может спровоцировать такое смещение, но это только предположение нефизика. Что физика про это говорит (или это химия)?

Спасибо, Василий.

P.S. Не нашел на knife.ru этой темы, не могли бы дать ссылку?

Если я не ошибаюсь, словом "наклёп" называется налипание обрабатываемого материала на режущий инструмент(например токарный резец) во время обработки, когда стружка идёт по поверхности твердосплавной пластины.

Возможно есть другое понятие этого слова.

Дробеструйный наклеп применяется (или должно применятся . по технологии рессорные листы должны быть вообще полированы) для поверхностного упрочнения листов рессор, так что это не налипание материала на резец.

Читайте первоисточник:
knife.ru

Originally posted by Stingy:
Стоп!Я так понял,что по выведенной РК,слегка проходимся молоточком,по"холодной"- т.е. отбиваем,наблюдал,как косы выводили в деревне.
Я просто думаю,а сможем-ли мы этим еще больше "уплотнить" кованый клинок? Хотя.. .

Stingy, только не стучите по РК!
У кос металл мягкий, более пластичный, допускает значительно большую деформацию, чем нормальные ножевые стали. Тут надо аккуратней, нежнее, что ли.

Налипание металла - это не наклеп. Наклеп - нарушение структуры металла в процессе холодной деформации. Очень характерный наклеп виден на ударных поверхностях молотков, зубил, неотожженных или переклепаных заклепок - металл расклепывыется, течет и трескается. Простой пример - возмите медную проволочку и начните потихоньку ее расклепывать. Сначала она будет становиться прочнее, а перейдя некоторый порог, начнет трескаться. Но если ее вовремя отжечь, снять напряжения, восстановить структуру металла - можно расклепывать дальше без риска трещин.
А что самое интересное, деформация поверхностного слоя металла происходит и при других видах - фрезеровании, шлифовке - чем меньше скорость резания и больше подача - тем глубже (это в общем случае). Чем меньше, тоньше зерна абразива, слабее нажим - тем тоньше этот слой, меньше деформирован.
А вот как это соотнести с РК, пока не соображу.7

В умных книжках пока нашел только общие слова: Доводка повышает стойкость резцов в 1,5 - 2 раза. Сам процесс не описан. Я думал раньше, что это работа по притирам, для получения высокой чистоты обработки поверхности с сохранением формы.
Напряг свой склероз и вспомнил, что точеные на алмазном круге резцы работали лучше, чем точеные на корунде. Раза в полтора - запросто.

RAYNGER, спасибо за ссылку, самому некогда вчера было.

А не посчитать ли нам, уважаемые кроты?
Допустим, выполняем доводку на сланцевом буске.
Усилие = 10Н
Ширина бруска (она же длинна площадки контакта) - 30мм
Толщина РК (она же мин ширина площадки контакта)- 1Мкм (на самом деле больше)
Коэффициент неравномерности распределения напряжений - 2
Получаем контактные напряжения в районе 660 Мпа, что при данном виде нагружения (сжатие + изгиб) примерно вдвое меньше предела пропорциональности для углеродистых и высокохромистых сталей и втрое - быстрорежущих. Ни о какой пластической деформации говорить не приходится. Другое дело, такие напряжения вполне могут вызвать превращения остаточного аустенита в тонком поверхностном слое.

Originally posted by Alan_B:
А не посчитать ли нам, уважаемые кроты?
Допустим, выполняем доводку на сланцевом буске.

Насколько я понял автора, процесс доводки выполняется не на сланцевом бруске, а на твердом прутке. Где площадь контакта гораздо меньше. Следовательно, и усилия должны быть значительно больше.
И, как я понял Дмитрича : главное - не переборщить, черезмерный наклеп ведет к разрушению РК.
Или не так?
Спасибо по любому. А если еще подскажете, где можно посмотреть конкретные цифры по сталям, и формулы по сопромату - тогда моя благодарность не будет знать границ. В пределах разумного.

В предыдущих рассчетах было слишком много допушений. Можно посчитать и для стержня и весьма тонкой РК.

Усилие - 10Н
Длинна площадки контакта - допустим, 1 мм
Ширина площадки контакта - допустим, 0.1 мм
Коэффициент реравномерности напряжений - как всегда Х.З., но допустим, 5.
получаем 500 МПА. Все это конечно слишком приблизительно.
Вообще, говорить о пластической деформации высокоуглеродистых сталей не совсем корректно. Относительное удлинени при разрушении для них не превышает 5% для сжатия, 2-3% для изгиба и близко к 0 для растяжения. То есть - они разрушаются хрупко. Есть конечно исключения типа сталей со сверхмелким зерном или некоторых мартенситно-стареющих или TRIP сталей (из которых кстати и делают самые высококачественные лезвия бритв) но это нетипичные случаи. То есть - выход за пределы пропорциональности как правило означает разрушение изделия из этих материалов.
Но в целом, процессы, происходящие на тонкой РК мало изучены.

нее чет тут не то. Наклеп не образуется при ковке во первых. Во вторых наклеп это просто увеличение числа дислокаций в поверхностном слое материала. например рессоры обрабатывают чугунной дробью или оси у колесных пар вагонов обрабатывают роликами (накатка). В первом случае напряжение разрушения у рессор поввышается в 2 раза а у оси в 10 раз (тока что на лабе плакат разглядывал =)).
ну да поверхность в любом случае надо полировать так как шерховатости уменьшают напряжение разрушения а значит и износостойкость.
Но вот почему с минимальным нажимом править то надо, обьясните мне, наоборот при нажиме наклеп должен ещё ботльше усиливаться. и то что мы можем создать наклеп при доводке я сомневаюсь, слишком малая нагрузка и большая площадь соприкосновения

Вот что нашел:
Свойства металлов во многом зависят от их кристаллического строения, размера и формы зерен и неметаллических включений. Так, кристаллы, имеющие гранецентрированную кристаллическую решетку (свинец, алюминий, медь), обладают наибольшей пластичностью, а деформированный мелкозернистый металл прочнее литого, имеющего крупнозернистое строение.
Деформация. При обработке металлов давлением в заготовке под действием внешних сил возникают напряжения. Если они невелики, происходит упругая деформация, при которой атомы металла смещаются с положений устойчивого равновесия (рис. 2.2, а) на очень малые расстояния, не превышающие межатомные (рис. 2.2, б) После снятия нагрузки атомы вследствие межатомного воздействия возвращаются в исходные положения устойчивого равновесия. Форма тела полностью восстанавливается и никаких остаточных изменений в металле не происходит. Значения упругих деформаций очень малы и составляют тысячные доли процента.

С увеличением внешней нагрузки напряжения в теле растут, что ведет к смещению атомов с положений устойчивого равновесия на расстояния, значительно превышающие межатомные (рис. 2.2, в). После снятия нагрузки атомы занимают новые места устойчивого равновесия, поэтому форма тела не восстанавливается (рис. 2.2, г). Такое необратимое изменение формы тела называется пластической деформацией. Способность металла подвергаться пластической деформации называется пластичностью. Количественно пластичность характеризуется значением максимальной остаточной деформации, которую можно сообщить металлу до его разрушения. Пластичность, как будет показано ниже, не является постоянной характеристикой металла, так как в значительной степени зависит от условий деформирования.
Общая пластическая деформация поликристаллического металла складывается из деформаций двух видов - внутрикристаллитной и межкристаллитной.
Рассмотрим внутрикристаллитную деформацию. Пластическая деформация в отдельно взятом зерне происходит в основном за счет скольжения одних тонких атомных слоев кристаллита относительно других (см. рис. 2.2, в, г), причем их относительное смешение составляет примерно 100 .. . 200 А (по-видимому, ангстрем, 10-8 см). Смещения совершаются по особым кристаллографическим плоскостям (а - а), наиболее плотно упакованным атомами и называемым плоскостями скольжения.

Скольжение атомных слоев происходит в первую очередь по тем плоскостям, направление которых составляет 45 ? по отношению к направлению действия усилия сжатия Р (см. рис. 2.3, а), так как по этим направлениям действуют максимальные касательные напряжения Тmax. Так, в образце, показанном на рис. 2.3, а, скольжение будет происходить прежде всего в зернах 1 . . . 5 плоскости скольжения, которых расположены под углом 45 ? к действию усилия Р.

В результате пластической деформации (рис. 2.3, б) зерна вытягиваются в направлении наибольшего течения металла и приобретают вытянутую форму (рис. 2.3, в).

Такая структура называется строчечной или п о л о с ч а т о и. При специальной обработке поверхности деформируемого металла полосы скольжения можно наблюдать визуально в виде мелких рисок определенного направления.

При деформировании металла ударными нагрузками его пластическая деформация может развиваться также за счет двойникования. Процесс двойникования (рис. 2.4) в отличие от скольжения состоит в стройном смещении группы атомов относительно особой плоскости (а - а) - плоскости двойникования, в результате которого смещающаяся часть кристаллита занимает положение зеркального отражения его недеформированной части.
В процессе деформирования зерна поворачиваются и перемещаются друг относительно друга - происходит м е ж к р и с т а л л и т н а я д е ф о р м а ц и я (см. рис. 2.3, б). При разворотах у все большего числа зерен плоскости скольжения получают направление под углом 45 к действию силы Р и в них также интенсивно развивается пластическая деформация . Таким образом заготовка пластически деформируется в целом.
Теоретические расчеты показывают, что для одновременного сдвига одной части кристаллита относительно другой требуются напряжения, в сотни раз превышающие те, которые достаточны для этого на практике. Связано это с тем, что в реальных металлах имеются места ослабленных межатомных связей и большое количество вредных примесей. Поэтому скольжение в зернах происходит не одновременно по всей плоскости скольжения, а последовательно, путем перемещения отдельных групп атомов относительно других, на что требуется значительно меньшие сдвиговые напряжения. Ослабление связей между атомами обусловлено наличием несовершенств в строении реальных кристаллитов, например отсутствием или избытком в узлах решетки дополнительных атомов. Такие несовершенства называют дислокациями.
В процессе холодной пластической деформации в металле возникают дополнительные дислокации, образуются осколки кристаллитов, которые, затрудняя дальнейшую деформацию, вызывают увеличение прочности и твердости металла, уменьшение пластичности, и изменение его физических и химических свойств. Так, электросопротивление и химическая активность увеличиваются, магнитная проницаемость и теплопроводность уменьшаются. Совокупность изменений механических, физических и химических свойств металла в результате пластической деформации называется н а к л е п о м или упрочнением.
Кроме того, после холодной пластической деформации кристаллографические плоскости зерен будут иметь одинаковые направления. Такая структура называется структурой деформации; она характеризуется анизотропией (неравенством) механических свойств в различных направлениях.

В процессе пластической деформации одновременно с образованием строчечной структуры и текстуры деформации металл приобретает также волокнистое строение. Оно наблюдается в виде тонких полос, представляющих собой вытянутые в направлении наибольшего течения металла неметаллические включения или зоны металла, содержащие повышенное количество примесей. Если строчечная структура может быть обнаружена только под микроскопом, то волокнистое строение наблюдается невооруженным глазом. Очевидно, что однородный металл, в котором отсутствуют примеси, после деформации не будет иметь волокнистого строения.
При вполне определенной для каждого металла максимальной пластической деформации в нем возникают микропоры и микротрещины, которые развиваются, растут и приводят к разрушению металла. Таким образом, для каждого металла существует предельно допустимая пластическая деформация, которая характеризует его пластические свойства. Как показывают исследования, последние зависят от условии нагружения (сжатия, растяжения), степени и скорости деформации и др.

На производстве большинство металлов и сплавов обрабатывают давлением в предварительно нагретом состоянии, поскольку с увеличением температуры пластичность металла увеличивается, а сопротивление деформированию снижается. В зависимости от температуры обработки пластическая деформация может быть холодной, неполной горячей и горячей.
В отличие от холодной пластической деформации, подробно рассмотренной выше, при неполной горячей пластической деформации происходит частичное восстановление искаженной кристаллической структуры и уменьшение остаточных напряжений в металле. Объясняется это некоторым повышением активности атомов, поскольку рассматриваемая деформация осуществляется при повышенной температуре - примерно при Т = (0,25:0,3) Тпл , где Тпл - температура плавления металла. Следует отметить, что при неполной горячей пластической деформации металл, хоть и в меньшей степени, чем при холодной, но все же несколько упрочняется и приобретает строчечную и волокнистую структуру.

Горячая пластическая деформация характеризуется тем, что в деформируемом металле протекает процесс р е кристаллизации - возникновения и роста новых равноосных зерен с неискаженной кристаллической структурой взамен деформированных Рекристаллизация полностью ликвидирует строчечную структуру и упрочнение металла, деформированного в холодном состоянии. Установлено, что для чистых металлов температура рекристаллизации Трек =0,4 Тпл .
В отличие от неполной горячей при горячей пластической деформации строчечная структура ликвидируется, а волокнистое строение металла сохраняется, поскольку вытянутые в момент деформирования неметаллические включения рекристаллизации не подвергаются. У горячедеформированного металла механические свойства вдоль волокон выше, чем поперек, поэтому изготовлять поковки следует так, чтобы направление волокон совпадало с направлением максимальных рабочих напряжений, возникающих в детали при ее эксплуатации.

(С) Все вышенаписанное бессовестно стырено из книги "Ручная ковка", З. И. Юсипов, Н. И. Ляпунов; Москва, "Высшая школа", 1990.

Originally posted by Alan_B:

Вообще, говорить о пластической деформации высокоуглеродистых сталей не совсем корректно. Относительное удлинени при разрушении для них не превышает 5% для сжатия, 2-3% для изгиба и близко к 0 для растяжения. То есть - они разрушаются хрупко. Есть конечно исключения типа сталей со сверхмелким зерном или некоторых мартенситно-стареющих или TRIP сталей (из которых кстати и делают самые высококачественные лезвия бритв) но это нетипичные случаи. То есть - выход за пределы пропорциональности как правило означает разрушение изделия из этих материалов.
Но в целом, процессы, происходящие на тонкой РК мало изучены.

Так вроде бы со всем согласен. Но когда дело доходит до РК, возникают вопросы.
Если сталь разрушается хрупко, то откуда берется заусенец при заточке?
Если сталь разрушается хрупко, то тогда у нас было бы исключительно выкрашивание РК, без заминания. А именно заминание наблюдается на очень многих ножах.
Еще.
В свое время приходилось довольно много менять подшипников. И запомнилось мне, что на некоторых обоймах следы выработки очень напоминали именно наклеп. В виде буртика на дорожке, порядка 0,2-0,4 мм (с размерами могу сильно ошибаться - на глаз). Причем явных следов перегрева подшипника не было (эти случаи сразу отбрасываем). Можно, конечно, списать это на неправильную термообработку обоймы, тем не менее .. . ???
И еще - неоднократно замечал, что сверла и резцы с заводской заточкой работают лучше и дольше. Даже слегка притупившись, продолжают уверенно снимать стружку. А переточишь - уже не то. Острее становится, углы вроде бы те же, а садится РК значительно быстрее. Опять же можно объяснить это кривыми руками. ... . ????

Вот что нашел о доводке металлорежущего инструмента (протяжек):
.. . доводка осуществляется обычно .. . притирами или мелкозернистыми кругами на бакелитовой связке.
.. . доводка производится на токарном станке со специальным приспособлением, которое обеспечивает вращение доводочного круга (2500-3000 об\мин) и его быстрое возвратно-поступательное перемещение (осцилляцию) вдоль образующей задней поверхности протяжки (300 дв. ход\мин). ...
... Доводочная головка приспособления имеет подпружиненый шпиндель, что позволяет осуществлять доводку с нормированной нормальной силой, обычно равной 10-20 Н. ...
... Припуск после шлифования на доводку оставляется в пределах 0,01-0,02 мм и снимается в две операции: предварительную и окончательную. Предварительная доводка может осуществляться металлическими притирами, обычно из серого чугуна с помощью пасты зернистостью М20 из окиси хрома и карбида бора или синтетических алмазов. Паста наносится тонким слоем и растирается на задних поверхностях зубьев протяжек. Скорость вращения протяжки принимается равной 0,25-0,30 м\сек для круглых протяжек и 0,05 - 1,0 м\сек для шлицевых протяжек. При окончательной доводке снимается припуск 0,02-0,03 мм ( узнаю родную промышленность - только при окончательной доводке снимается припуск больший или равный общему припуску на ВСЮ доводку! но так в книге.) и обеспечивается шероховатость Ra = 0,16-0,63 мкм.
.. .

И что есть "Коэффициент неравномерности напряжений"?

А вот еще любопытно - knife.ru

Херня какая то из области высоких теорий относительно столбов. Скопировал на налодонник разбиратся будем потом.

Весьма интересно, только теория тут сильно с практикой расходится - рассчеты не помогут.

давайте так, для того чтобы появился наклеп локальная деформация должна превысить пластичную, на хорошем клинке сигма плстической деформации за 300 кгилограмм сил/мм^2 уходит тоесть ели надфиль садится на сталь площадью 1 мм (на самом деле больше) то надо хотябы 300 кэгэ на него положить.
А заусенец это просто на заусенце под действем трения вытряваются отдельные атомы из гристалла и немного смещаются, дислокации не возникает

Вот что показалось весьма любопытным - Статья "Как бритва" (Химия и жизнь, ?11, 1982 г.) 181 кб - http://lns.pos-k.ru/razor.doc (спасибо LNS за ссылку).
Об этом же говорит и Дмитрич.
А вообще-то, чем дальше в лес, тем больше не понимаю...
Пробовать, пробовать...

не ну чего там не понимать? все просто, если считать что внутри зерна материал мягок

Долго не мог понять, что мне не нравится в этих расчетах. Вроде все правильно, но.. . неправильно!
Недавно только дошло - если клинок затачивается (т.е. шлифуется), значит, мы имеем обработку металла резанием, так? Со всеми сопутствующими деформациями. И прилагаемых усилий нам для этого хватает, а если это противоречит расчетам, значит, считаем неправильно, чего-то не учитываем.
В общем и целом, эффект есть. Не могу сказать точно, что на РК образуется слой повышенной прочности - померить нечем. Вполне возможно, что это просто лучше сформированная на тонких абразивах форма РК.

виккерсом мона попробвать померить?

Ну по стойкости резцов, точенных алмазами и КНБ - там все проще - лучшая чистота поверхности, меньшее количество аустенита в шлифованном слое (для Р18 примерно 20% для корунда, 8-10 для алмазов и следы для КНБ) + сжимающие напряжения в поверхностном слое. В любом случае, РК, доведенная на тонком абразиве имеет меньшую шероховатость (что + для стойкости к выкрашиванию). А во вторых, в поверхностном слое может происходить деформационное превращение аустенита. Единственно, смысл использовать тонкие абразивы имеет смысл далеко не на всех сталях.

Originally posted by Mutant:
А вообще-то, чем дальше в лес, тем больше не понимаю...
Пробовать, пробовать...

А и не надо голову забивать этим. Ну даже если упрочнится кромка чуть-чуть после этого мазохизма на неимоверно мизерную глубину и чё?А на сколько оно прочнее станет? Твёрдостью алмаза? Щаз! После правки РК всё это упрочнение уйдёт нафиг. Не вижу в этом никакого смысла.

Originally posted by Alan_B:
Ну по стойкости резцов, точенных алмазами и КНБ - там все проще - лучшая чистота поверхности, меньшее количество аустенита в шлифованном слое (для Р18 примерно 20% для корунда, 8-10 для алмазов и следы для КНБ) + сжимающие напряжения в поверхностном слое. В любом случае, РК, доведенная на тонком абразиве имеет меньшую шероховатость (что + для стойкости к выкрашиванию). А во вторых, в поверхностном слое может происходить деформационное превращение аустенита. Единственно, смысл использовать тонкие абразивы имеет смысл далеко не на всех сталях.

Ага, вон оно как!
Так и Дмитрич говорит о том же.
И у меня крутилось в голове что-то такое, что сталь на микроуровне неоднородна, значит, при заточке более мягкие фракции должны выполировываться.. . вышлифовываться.. . в общем, куда-то деваться.. .
А по поводу микрогеометрии РК пока не ясно. Микросерейтор без концетраторов напряжений - звучит заманчиво!

Originally posted by Джо:

А и не надо голову забивать этим. Ну даже если упрочнится кромка чуть-чуть после этого мазохизма на неимоверно мизерную глубину и чё?А на сколько оно прочнее станет? Твёрдостью алмаза? Щаз! После правки РК всё это упрочнение уйдёт нафиг. Не вижу в этом никакого смысла.

Так никто же не заставляет. Точите как Вам нравится.
Но если для заточки Вы используете 3 и более бруска, процесс доводки у Вас в той или иной мере происходит.
Даже если Вы этого не хотите.
Да и править РК можно по-разному.
Главное отличие постов "Дмитрича" от многих других статей по заточке - он просто и понятно объясняет не только что и как, но зачем и почему. А когда понимаешь суть, делать легче, не замечали?
А твердость алмаза - недостижимая мечта.. . К ВК бы приблизиться.. . И чтоб не скалывалась.. .
Кстати, стойкость РК зависит не только от твердости стали. "Архитектура" РК, отсутствие концентраторов напряжений, в том числе и на микроуровне, тоже многое значит.
Не верите? При случае посмотрите на РК при увеличении 30-50х. Многое становится понятнее.

Originally posted by unname22:
виккерсом мона попробвать померить?

А также Роквеллом или Шором?
Нетушки, тут надо измерять микротвердость на разных участках.
Пример:
Получил на заточку нож (из семейства так нелюбимых мною Виксов ). Нож побывал в Карелии, там им чего только не делали, вплоть до копания червей. В общем, РК пришлось формировать заново, форма лезвия несколько пострадала.
Вывел РК на грубом бруске, пригладил на среднем, перешел на мелкий. Сначала все как обычно, наклон рисок под другим углом, чистота поверхности повышается. Давление небольшое, как и советуют. Повышается она, отражать начинает, хоть и матово. И тут создается впечатление, что чистота поверхности становится несколько лучше, чем положено на стали такой твердости (известно, что на мягком металле риски глубже). Нож больше скользит, чем шлифуется. Мою брусок, опять меняю наклон рисок - оп-па, а рисок под новым углом практически не видно, только с увеличением. Увеличиваю давление на РК (не рекомендуют, но надо же убедиться) - эффекта не заметно. Полное впечатление, что сталь стала другая - тверже. Чтобы окончательно убедиться, что дело не в засалености бруска, другим бруском вскрываю свежий слой абразива. Не помогает, брусок не шлифует плоскость, а, скорее, царапает отдельными выступаюшими острыми зернами. Перехожу немного выше, на ребро - там опять шлифует нормально. В общем, поработав еще некоторое время на этом бруске, и не заметив результатов, пригладил заусенец на самой мелкой керамике, чуть полирнул на коже с ГОИ и на этом закончил.

На других ножах столь явного упрочнения РК не чувствовал. Вероятно, давление при доводке на разных сталях надо подбирать индивидуально.
А может, еще что-то влияет, фаза луны, например?

Самодельный станок, подобный описывемому Дмитричем, видел у ювелира, занимающегося огранкой камней. Выглядело это примерно так:
1 - Вал с подшипниками
2 - Планшайба
3 - Блок управления (включение-выключение, регулировка скорости, реверс, местное освещение)
4 - Электродвигатель
5 - Шкивы с ремнем

Эскиз скамейки от Дмитрича. Словами, надеюсь, объяснять ничего не надо?

Пожалуй,надо кой-что обьяснить.
Я такую думал сделать,да потом слизал с Лански конструкцию.Слишком длинной получается скамейка для малых углов заточки.
Но по существу:в этой скамейке,как я понял из нижней картинки,камень расклинен? Тогда движение получается вдоль режущей кромки?Или я неправильно понял - просто изображение так развёрнуто?

Originally posted by Yakyt:
Пожалуй,надо кой-что обьяснить.
Я такую думал сделать,да потом слизал с Лански конструкцию.Слишком длинной получается скамейка для малых углов заточки.
Но по существу:в этой скамейке,как я понял из нижней картинки,камень расклинен? Тогда движение получается вдоль режущей кромки?Или я неправильно понял - просто изображение так развёрнуто?

Нет, камень не расклинен, держится на подкладке на трении (или еще как - тут полная свобода творчества ). Скамейка скользит вдоль подкладки - как раньше говорили - легкоходовая посадка.
Паз под клинок можно сделать пошире, нож поджимать рукой - тогда лучше чувствуется усилие.
А вообще-то это только идея, реализация может быть и другая - с регулируемым углом, с фиксацией клинка в скамейке болтиком, скажем, у самого еще в голове не уложилось.
Кстати, такой же принцип на одной из буржуйских точилок. Любят хвалиться о ножа, а я - о домашних точилках. - на фото KonstP, справа верхняя.
Такую же приспособу можно сделать самому для "косточки".

2 Mutant:
Не знаю, в курсе ли Вы, но на ПР собираются распространять видеоматериалы по принципам заточки от одного из самых знаменитых российских специалистов по этому делу.

См. ветки 822 и 802 на техконфе ПР: http://mod-site.net/gb/u/polevik-2.html

С уважением,

Спасибо, Константин, не знал...
Должно быть интересно.

Mutant, конструкция на первый взгляд интересная, однако брусок должен быть ИДЕАЛЬНО ровным (по высоте), иначе РК будет протачиваться частями. Или же возможен шат скамейки.
ЛИчно мне кажется оптимальным применение здесь керамических брусков Спайдерко.

И чё? Ещё раз повторю вопрос - нужен ли этот гимор? На сколько дольше продержится РК? Лишний раз поправить РК куда проще в поле. Кстати, микропилу на РК для улучшения реза с потягом ещё никто не отменял

Джо, это для маньяков , про суперстойкость РК давно перетёрли - фуйня.
К тому же чем вышеизображенная девайсина хуже, например, приспособы от Лански?

Originally posted by Джо:
И чё? Ещё раз повторю вопрос - нужен ли этот гимор? На сколько дольше продержится РК? Лишний раз поправить РК куда проще в поле. Кстати, микропилу на РК для улучшения реза с потягом ещё никто не отменял

Джо, а как и чем Вы точите ножи? Расскажите, пожалуйста.. . Если не лень, поподробнее.

Форум knife.ru глючит, поэтому вместо ссылки приведу цитату из своего архива:

Re: Кто там верит в методику Дмитрича? Автор: Mutant Дата: 15-01-06 23:02

Доброго времени суток всем!
Позволю себе не согласиться с автором темы.
Как на основании литературы, так и собственного опыта. Именно улучшается, и - весьма!

Впервые услышал о доводке РК лет 15 назад. От ювелира, применительно к штихелям (резцы для гравировки и некоторых других операций). Ювелиры обычно не очень любят рассказывать посторонним, как и что они делают. Термин "доводка" не употреблялся, из объяснений помню одно - тщательная шлифовка и полировка РК до максимально возможной чистоты поверхности. Иначе стойкость РК низкая - металл режем. Углы заточки - от 40 до 90 градусов, возможны, наверное, и другие. Подробнее не выяснял, не подумал, что и к РК ножа это может относиться.
Позднее уже обратил внимание на стойкость РК сверл по металлу - уж очень долго они работают с заводской заточкой (не всегда - имею в виду конкретную партию). Даже когда явно видно небольшое притупление РК - стружку снимают вполне уверенно. Стоит переточить - РК становится острее, но стойкость значительно уменьшается. Точно уже не помню, но разница не менее, чем в 2-3 раза, возможно, и больше - специально не замерял.
И еще одно наблюдение той поры: понадобилось мне просверлить зубило. Твердосплавных сверл нужного диаметра нет. Решил попробовать обычным, из быстрореза. С заводской заточкой - медленно, неохотно, но берет. Стружка мелкая, олеинка дымится, но сверлит. Стоило подточить - сверлить перестало напрочь. РК садится мгновенно, даже не пытаясь начать сверлить. Пришлось брать парочку новых, досверливать, благо инструменталка была богатая...
Тогда я подумал, что в заточке есть какая-то хитрость, мне неизвестная, ибо чудес не бывает.
Да, зубило сверлил в середине, где влияние закалки режущей и ударнной частей минимально. Если хотите, могу поискать, сфотографировать.

Позднее, похожее наблюдал на токарных резцах, как твердосплавных, так и из быстрореза. Повышение чистоты поверхности, контролируемое притупление (скругление) РК значительно улучшают стойкость резцов. И в литературе по металлообработке это описано неоднократно.
"Стойкость доведённого резца примерно в два раза выше стойкости резца, не прошедшего этой операции." - А. Н. Оглоблин, Справочник токаря, Машгиз, 1960 г.
" После заточки инструмента для повышения качества обработанных поверхностей деталей производят доводку поверхностей лезвия инструмента. Если на быстрорежущем резце осуществить доводку основных элементов лезвия, то при том же периоде его стойкости можно увеличить скорость резания на 10-15%. Если скорость резания оставить в прежних пределах, то стойкость доведенного быстрорежущего резца возрастет почти в 2 раза... " - С. А. Попов, Шлифовальные работы, Москва, "Высшая школа", 1987 г.
Если все это не вызывает доверия, поговорите с толковыми слесарями, токарями о заточке.. . Почти уверен, что они скажут примерно то же.

Согласен, что напрямую на нож это переносить нельзя, все-таки углы заточки другие, тем не менее.. . И резцы при механической подаче работают в более жестких условиях.
Но если это может работать на бритвах и на резцах, почему не будет на ножах?
Про разы говорить пока не буду, тут еще проверять и сравнивать, но эффект - есть.

Только не надо думать, что после доводки нож превращается в "волшебный", РК сравняется по твердости с алмазом, ничего подобного. Он просто медленее теряет остроту, и, скорее всего, требует в процессе работы некоторого ухода - правки мусатом. И неаккуратное обращение, сильные боковые нагрузки, ударные и на кручение, будут по-прежнему приводить к сминанию и выкрашиванию РК.. . Чудес не бывает.

Приведу еще одну цитату: "А главное, обратите, пожалуйста, внимание, как недолго держится фабричная заточка, хотя в самом начале нож действительно режет как бритва. Я проверял это много раз. После моей собственной заточки нож в 1,5-2 раза дольше будет резать, например, пеньковую веревку или, скажем, лист упаковочного картона, чем нож фабричной заточки, хотя в самом начале фабричная выглядит острее и режет более агрессиивно." С. Митин, "Искусство заточки ножа", Прорез, ?1, 2004 г.
Да и в других статьях о заточке что-то похожее встречалось...

Re: Кто там верит в методику Дмитрича? Автор: Иркутск Дата: 16-01-06 09:05

Я буквально на днях перечитал справочник шлифовщика аж 1967 года выпуска, главу , посвященную алмазному шлифованию. Там прямо указывается, что улучшение чистоты поверхности приводит к значительному увеличению прочности и коррозийной стойкости, а так-же снимаются напряженные состояния, возникшие при предварительной обработке ( пресекается образование микротрещин). Это говорилось применительно к особо точным и ответственным деталям приборов. Пишется что предварительная обработка производится на пасте АМ40 - АМ20, окончательная доводка АМ7-АМ5, указывается , что самые лучшие притиры - чугунные. Даны таблицы скоростей притиров для паст различной зернистости и величины давления детали на притир. Приводятся схемы шлифовальных станков - некоторые похожи на приспособы Дмитрича.
Много там еще чего нарисовано - я когда начал читать, Дмитрича сразу вспомнил.
Так причем сдесь верю-неверю? Это для младших классов игры. Кому надо ЗНАТЬ читает первоисточники. А Дмитрич просто хочет растолковать процесс для дилетантов, на пальцах. Чтоб заинтересованным людям легче было технологию на коленке восстановить.
Я вот тоже бы попробовал, да чувствую терпения не хватит на тонкие технологии.
Кстати, уважаемые коллеги , кто у Дмитрича всю технологию скачал, с чертежами? Поделитесь, если можно.
С уважением,
Вячеслав

Re: Кто там верит в методику Дмитрича? Автор: Bushman .. . Дата: 16-01-06 11:41

Не особенно следил за исходной дискуссией, тут ознакомился, и мне странно: что, кто-то сомневается, что чем более гладкая режущая кромка, тем она долговечнее? Тут уже упомянули цитаты из справочников, но мне просто не верится, что для кого-то не является очевидным, что отсутствие микродефектов РК при прочих равных (материал, угол и т.п.) способствует большей прочности при использовании режущего инструмента (и не только) в нормальном режиме использования.

Не надо подозревать людей (совершенно незаслуженно) в том, что они пытаются "втереть" какую-то чудо-технологию. В том, что касается режущего инструмента (на современном уровне), а также всяких других вещей (трущихся деталей, главным образом) "заметное улучшение рабочих свойств, в разы" - это полтора, максимум - два раза. И люди, которые действительно в вопросе разбираются, это понимают (и не всегда соображают, что для остальных это может быть непонятно). Когда это более чем 2 раза, то значит, в сравнении участвует заведомо фактически неподходящий для решаемой задачи вариант (либо "чемпион" способен решать только конкретную задачу).

Про микросеррейторы и подобное. Вот это уже - из области профессиональных трюков, для которых необходим практический опыт. Выше уже было сказано о том, что микродефекты - зло. Так вот, трюк состоит в том, чтобы оставить на РК такие "микродефекты" (по форме, размеру и т.п.), чтобы они дефектами не были, то есть не вредили прочности РК, но усиливали ее режущие свойства в нормальном режиме использования. Для этого, понятное дело, надо учитывать геометрические свойства РК, прочностные свойства стали (при том на том же "микроуровне").

Опять же, во всем важен контекст применения, то есть "что режем". Вспомните мелкозубые "одноразовые" ножи Трамонтина, которые работают на кухне годами по мягким продуктам, весело пиля (и разрезая!) хлеб, колбасу, сыр. Сделанные из того же материала "беззубые" ножи теряют там же свои режущие свойства мгновенно, если сравнить. Если же попробовать мелкозубым ножом разделывать курицу и т.п., мелкие зубчики легко загнутся в первый же раз, тогда как беззубый нож особенно не пострадает. С микросеррейторами та же история, но их "полоса применения" хотя и лежит в области резки не самых твердых материалов, но все же гораздо шире, чем у обычных серрейторов, а кроме того, может быть расширена заметно за счет внутренних свойств стали.

" Конец цитаты.
Можно найти еще много источников, где это описывается или упоминается, но если Вы для себя решили, что это фигня, не стоит и пробовать, мне Вас не переубедить.