quote:

---

Originally posted by Mutant:

А если посчитать? Прикладываемое усилие на площадь контакта?
В свое время слышал от упрочнении валов наклепом с помощью обкатки шариками от подшипников.

---

Но это все зависит от температуры а не от внешнего механического воздействия. Можно предположить что в каких то случаях смещения слоев решетки не произошло и в этом случае механическое воздействие может спровоцировать такое смещение, но это только предположение нефизика. Что физика про это говорит (или это химия)?

Спасибо, Василий.

P.S. Не нашел на knife.ru этой темы, не могли бы дать ссылку?

edit log

edit log

quote:

---

Originally posted by Stingy:
Стоп!Я так понял,что по выведенной РК,слегка проходимся молоточком,по"холодной"- т.е. отбиваем,наблюдал,как косы выводили в деревне.
Я просто думаю,а сможем-ли мы этим еще больше "уплотнить" кованый клинок? Хотя...

---

Stingy, только не стучите по РК!
У кос металл мягкий, более пластичный, допускает значительно большую деформацию, чем нормальные ножевые стали. Тут надо аккуратней, нежнее, что ли.

Налипание металла - это не наклеп. Наклеп - нарушение структуры металла в процессе холодной деформации. Очень характерный наклеп виден на ударных поверхностях молотков, зубил, неотожженных или переклепаных заклепок - металл расклепывыется, течет и трескается. Простой пример - возмите медную проволочку и начните потихоньку ее расклепывать. Сначала она будет становиться прочнее, а перейдя некоторый порог, начнет трескаться. Но если ее вовремя отжечь, снять напряжения, восстановить структуру металла - можно расклепывать дальше без риска трещин.
А что самое интересное, деформация поверхностного слоя металла происходит и при других видах - фрезеровании, шлифовке - чем меньше скорость резания и больше подача - тем глубже (это в общем случае). Чем меньше, тоньше зерна абразива, слабее нажим - тем тоньше этот слой, меньше деформирован.
А вот как это соотнести с РК, пока не соображу.7

В умных книжках пока нашел только общие слова: Доводка повышает стойкость резцов в 1,5 - 2 раза. Сам процесс не описан. Я думал раньше, что это работа по притирам, для получения высокой чистоты обработки поверхности с сохранением формы.
Напряг свой склероз и вспомнил, что точеные на алмазном круге резцы работали лучше, чем точеные на корунде. Раза в полтора - запросто.

RAYNGER, спасибо за ссылку, самому некогда вчера было.

edit log

quote:

---

Originally posted by Alan_B:
А не посчитать ли нам, уважаемые кроты?
Допустим, выполняем доводку на сланцевом буске.

---

С увеличением внешней нагрузки напряжения в теле растут, что ведет к смещению атомов с положений устойчивого равновесия на расстояния, значительно превышающие межатомные (рис. 2.2, в). После снятия нагрузки атомы занимают новые места устойчивого равновесия, поэтому форма тела не восстанавливается (рис. 2.2, г). Такое необратимое изменение формы тела называется пластической деформацией. Способность металла подвергаться пластической деформации называется пластичностью. Количественно пластичность характеризуется значением максимальной остаточной деформации, которую можно сообщить металлу до его разрушения. Пластичность, как будет показано ниже, не является постоянной характеристикой металла, так как в значительной степени зависит от условий деформирования.
Общая пластическая деформация поликристаллического металла складывается из деформаций двух видов - внутрикристаллитной и межкристаллитной.
Рассмотрим внутрикристаллитную деформацию. Пластическая деформация в отдельно взятом зерне происходит в основном за счет скольжения одних тонких атомных слоев кристаллита относительно других (см. рис. 2.2, в, г), причем их относительное смешение составляет примерно 100 ... 200 А (по-видимому, ангстрем, 10-8 см). Смещения совершаются по особым кристаллографическим плоскостям (а - а), наиболее плотно упакованным атомами и называемым плоскостями скольжения.

Скольжение атомных слоев происходит в первую очередь по тем плоскостям, направление которых составляет 45 ? по отношению к направлению действия усилия сжатия Р (см. рис. 2.3, а), так как по этим направлениям действуют максимальные касательные напряжения Тmax. Так, в образце, показанном на рис. 2.3, а, скольжение будет происходить прежде всего в зернах 1 . . . 5 плоскости скольжения, которых расположены под углом 45 ? к действию усилия Р.

В результате пластической деформации (рис. 2.3, б) зерна вытягиваются в направлении наибольшего течения металла и приобретают вытянутую форму (рис. 2.3, в).

Такая структура называется строчечной или п о л о с ч а т о и. При специальной обработке поверхности деформируемого металла полосы скольжения можно наблюдать визуально в виде мелких рисок определенного направления.

При деформировании металла ударными нагрузками его пластическая деформация может развиваться также за счет двойникования. Процесс двойникования (рис. 2.4) в отличие от скольжения состоит в стройном смещении группы атомов относительно особой плоскости (а - а) - плоскости двойникования, в результате которого смещающаяся часть кристаллита занимает положение зеркального отражения его недеформированной части.
В процессе деформирования зерна поворачиваются и перемещаются друг относительно друга - происходит м е ж к р и с т а л л и т н а я д е ф о р м а ц и я (см. рис. 2.3, б). При разворотах у все большего числа зерен плоскости скольжения получают направление под углом 45 к действию силы Р и в них также интенсивно развивается пластическая деформация . Таким образом заготовка пластически деформируется в целом.
Теоретические расчеты показывают, что для одновременного сдвига одной части кристаллита относительно другой требуются напряжения, в сотни раз превышающие те, которые достаточны для этого на практике. Связано это с тем, что в реальных металлах имеются места ослабленных межатомных связей и большое количество вредных примесей. Поэтому скольжение в зернах происходит не одновременно по всей плоскости скольжения, а последовательно, путем перемещения отдельных групп атомов относительно других, на что требуется значительно меньшие сдвиговые напряжения. Ослабление связей между атомами обусловлено наличием несовершенств в строении реальных кристаллитов, например отсутствием или избытком в узлах решетки дополнительных атомов. Такие несовершенства называют дислокациями.
В процессе холодной пластической деформации в металле возникают дополнительные дислокации, образуются осколки кристаллитов, которые, затрудняя дальнейшую деформацию, вызывают увеличение прочности и твердости металла, уменьшение пластичности, и изменение его физических и химических свойств. Так, электросопротивление и химическая активность увеличиваются, магнитная проницаемость и теплопроводность уменьшаются. Совокупность изменений механических, физических и химических свойств металла в результате пластической деформации называется н а к л е п о м или упрочнением.
Кроме того, после холодной пластической деформации кристаллографические плоскости зерен будут иметь одинаковые направления. Такая структура называется структурой деформации; она характеризуется анизотропией (неравенством) механических свойств в различных направлениях.

В процессе пластической деформации одновременно с образованием строчечной структуры и текстуры деформации металл приобретает также волокнистое строение. Оно наблюдается в виде тонких полос, представляющих собой вытянутые в направлении наибольшего течения металла неметаллические включения или зоны металла, содержащие повышенное количество примесей. Если строчечная структура может быть обнаружена только под микроскопом, то волокнистое строение наблюдается невооруженным глазом. Очевидно, что однородный металл, в котором отсутствуют примеси, после деформации не будет иметь волокнистого строения.
При вполне определенной для каждого металла максимальной пластической деформации в нем возникают микропоры и микротрещины, которые развиваются, растут и приводят к разрушению металла. Таким образом, для каждого металла существует предельно допустимая пластическая деформация, которая характеризует его пластические свойства. Как показывают исследования, последние зависят от условии нагружения (сжатия, растяжения), степени и скорости деформации и др.

На производстве большинство металлов и сплавов обрабатывают давлением в предварительно нагретом состоянии, поскольку с увеличением температуры пластичность металла увеличивается, а сопротивление деформированию снижается. В зависимости от температуры обработки пластическая деформация может быть холодной, неполной горячей и горячей.
В отличие от холодной пластической деформации, подробно рассмотренной выше, при неполной горячей пластической деформации происходит частичное восстановление искаженной кристаллической структуры и уменьшение остаточных напряжений в металле. Объясняется это некоторым повышением активности атомов, поскольку рассматриваемая деформация осуществляется при повышенной температуре - примерно при Т = (0,25:0,3) Тпл , где Тпл - температура плавления металла. Следует отметить, что при неполной горячей пластической деформации металл, хоть и в меньшей степени, чем при холодной, но все же несколько упрочняется и приобретает строчечную и волокнистую структуру.

Горячая пластическая деформация характеризуется тем, что в деформируемом металле протекает процесс р е кристаллизации - возникновения и роста новых равноосных зерен с неискаженной кристаллической структурой взамен деформированных Рекристаллизация полностью ликвидирует строчечную структуру и упрочнение металла, деформированного в холодном состоянии. Установлено, что для чистых металлов температура рекристаллизации Трек =0,4 Тпл .
В отличие от неполной горячей при горячей пластической деформации строчечная структура ликвидируется, а волокнистое строение металла сохраняется, поскольку вытянутые в момент деформирования неметаллические включения рекристаллизации не подвергаются. У горячедеформированного металла механические свойства вдоль волокон выше, чем поперек, поэтому изготовлять поковки следует так, чтобы направление волокон совпадало с направлением максимальных рабочих напряжений, возникающих в детали при ее эксплуатации.

(С) Все вышенаписанное бессовестно стырено из книги "Ручная ковка", З. И. Юсипов, Н. И. Ляпунов; Москва, "Высшая школа", 1990.

edit log

quote:

---

Originally posted by Alan_B:

Вообще, говорить о пластической деформации высокоуглеродистых сталей не совсем корректно. Относительное удлинени при разрушении для них не превышает 5% для сжатия, 2-3% для изгиба и близко к 0 для растяжения. То есть - они разрушаются хрупко. Есть конечно исключения типа сталей со сверхмелким зерном или некоторых мартенситно-стареющих или TRIP сталей (из которых кстати и делают самые высококачественные лезвия бритв) но это нетипичные случаи. То есть - выход за пределы пропорциональности как правило означает разрушение изделия из этих материалов.
Но в целом, процессы, происходящие на тонкой РК мало изучены.

---

Так вроде бы со всем согласен. Но когда дело доходит до РК, возникают вопросы.
Если сталь разрушается хрупко, то откуда берется заусенец при заточке?
Если сталь разрушается хрупко, то тогда у нас было бы исключительно выкрашивание РК, без заминания. А именно заминание наблюдается на очень многих ножах.
Еще.
В свое время приходилось довольно много менять подшипников. И запомнилось мне, что на некоторых обоймах следы выработки очень напоминали именно наклеп. В виде буртика на дорожке, порядка 0,2-0,4 мм (с размерами могу сильно ошибаться - на глаз). Причем явных следов перегрева подшипника не было (эти случаи сразу отбрасываем). Можно, конечно, списать это на неправильную термообработку обоймы, тем не менее ... ???
И еще - неоднократно замечал, что сверла и резцы с заводской заточкой работают лучше и дольше. Даже слегка притупившись, продолжают уверенно снимать стружку. А переточишь - уже не то. Острее становится, углы вроде бы те же, а садится РК значительно быстрее. Опять же можно объяснить это кривыми руками. .... ????

Вот что нашел о доводке металлорежущего инструмента (протяжек):
... доводка осуществляется обычно ... притирами или мелкозернистыми кругами на бакелитовой связке.
... доводка производится на токарном станке со специальным приспособлением, которое обеспечивает вращение доводочного круга (2500-3000 об\мин) и его быстрое возвратно-поступательное перемещение (осцилляцию) вдоль образующей задней поверхности протяжки (300 дв. ход\мин). ...
... Доводочная головка приспособления имеет подпружиненый шпиндель, что позволяет осуществлять доводку с нормированной нормальной силой, обычно равной 10-20 Н. ...
... Припуск после шлифования на доводку оставляется в пределах 0,01-0,02 мм и снимается в две операции: предварительную и окончательную. Предварительная доводка может осуществляться металлическими притирами, обычно из серого чугуна с помощью пасты зернистостью М20 из окиси хрома и карбида бора или синтетических алмазов. Паста наносится тонким слоем и растирается на задних поверхностях зубьев протяжек. Скорость вращения протяжки принимается равной 0,25-0,30 м\сек для круглых протяжек и 0,05 - 1,0 м\сек для шлицевых протяжек. При окончательной доводке снимается припуск 0,02-0,03 мм ( узнаю родную промышленность - только при окончательной доводке снимается припуск больший или равный общему припуску на ВСЮ доводку! но так в книге.) и обеспечивается шероховатость Ra = 0,16-0,63 мкм.
...

И что есть "Коэффициент неравномерности напряжений"?

edit log