Хромирование углеродистых клинков

Почему не применяется эта технология, которая была на многих ножиках в советские времена. В основном это были складники. Хотя и столовые тоже были. У меня на даче старый кухонник из углеродки с хромировнием и старый складничёк аля Викс. Спуски ржавеют а клинок блястит. Я к тому, что я чёт не встречал что б кто нибудь из кузнецов, да и других ножевых контор, сейчас предлагал такой товар. Да удорожает производство, но многие бы посмотрели в сторону углеродки, которую как не трави и как не покрывай тефлоном и прочей гадостью, будет дольше защищать клинок, да и вид будет куда более призентабельный.

Во! Сенькс. Тока ты копирайт забыл поставить

Сержант! Серёж,от кого клинок с хромированием у тебя?

От Саши Сальникова, он мне его втулил на доделку до ножика. А где и кто сделал нинаю. сталь 65Г. Толи никелирован, толи хромирован. Запамятовал.

Хорошая технология, только перетачивать как прикажете? РК будет ржаветь первой. Остальной клинок, конечно, будет блестеть. В самый раз для ММГ на ковре.

Хотя если надо, можно отдать на хромирование. Договоримся (в Новосибирске).

------
Ребята, давайте жить дружно!

не вижу противоречий. в СССР делались складные ножики которые хромировались. У меня был такой, цельнометаллический, с останкинской башней и ракетой на обкладках, папаня гдето потерял или свиснули в поезде, когда мотался по союзу по командировкам. РК конечно темнела, но чтоб ржавела? нонсенс. Ножики из углеродки не ржавеют же моментально. Кстати, такое покрытие может составить вполне приличную конкуренцию тому же тефлону и спечёной эпоксидке. Износостойкость гороздо выше, не говоря уж об эстетизме. А матовое или блестящее покрытие .. . это уж к технологам.

С хромированием есть проблемы.
1. Если говорить о высокотемпературном диффузионном хромировании (которое обеспечивает лучшие результаты), то для этого необходимы высокие температуры (950-1050С) и выдержка 3-5 часов. При этом у углеродистых сталей весьма сильно растет зерно и требуется сложная и длительная термообработка для исправления крупнозернистости.
2. Если применяется электролитическое хромирование, то основной проблемой является прочность сцепления осажденного слоя с подложкой и разнотолщинность осажденного слоя.
А если говорить об экономической, да и о технологической стороне дела, то плазменное напыление карбонитрида титана не сложнее и не дороже в реализации (правда, все же есть проблемы с теплостойкостью углеродистых сталей) при лучших эксплуатационных свойствах покрытия.

2 Alan_B
Спасибо за комменты. Но оборудование для плазменного напыления для кустарей и других кузнецов это роскошь, да и не нужно это им вовсе. А вот на счёт электролитического.. . То на столько ли большая проблема прочности сцепления? На моих старых ножиках она сцеплена насмерть как говорицца. И наверняка этим методом и пользовались в советские времена на заводах при массовом производстве.

И ща пользуются. Хромируют чо нипопадя.. . Всё дело в грамотном технологе. А дальше как по маслу. было бы желание

Проблема электролитического хромирования в большей пористости пленки. Обычно делают многослойное покрытие с медью и никелем в добавок... а это усложняет процесс.
Получить такое покрытие можно и "на коленке", но износостойкость страдает - много подготовительных этапов нужно проделать.. .

Я так думаю что это самая пористость не критична. Хромируют же сантехнические железки типа кранов-смесителей, и ничо.. . служат годами, и замете во влажной среде.. . в мыльных растворах, порошки там всякие для мытья посуды.. . кометы и фери .. . и ничо.. . не ржавеют.. .

Их и хромируют многослойно - никель/медь/хром, например

2 Serjant
Не обязательно все делать самому и на своем оборудовании. Хотя, если говорить о единичных клинках - это конечно не про них.
2 Hunt11 - все правильно - про пористость забыл.

Если интересно - в свое время на Айргане попалась более чем интересная статья. Собственно, она ниже.

(технологические советы)
Перед кем из домашних умельцев не вставала необходимость отникелировать или отхромировать ту или иную деталь. Какой самодельщин не мечтал установить в ответственном узле 'несрабатывающуюся' втулку с твердой, износостойкой поверхностью, полученной путем насыщения ее бором. Но как сделать в домашних условиях то, что, как правило, осуществляется на специализированных предприятиях методами химико-термической и электрохимической обработки металлов. Не будешь же строить дома газовые и вакуумные печи, сооружать электролизные ванны. Но, оказывается, строить все это совсем и не надо. Достаточно иметь под рукой некоторые реактивы, эмалированную кастрюлю да и, пожалуй, паяльную лампу, а также знать рецепты 'химической технологии', с помощью которой можно металлы также меднить, кадмиро-вать, лудить, оксидировать и т.д.
Итак, начнем знакомиться с секретами химической технологии. Учтите, что содержание компонентов в приведенных растворах, как правило, даются в г/л. В случае, если применяются другие единицы, следует специальная оговорка.

Подготовительные операции
Перед нанесением на металлические поверхности красок, защитных и декоративных пленок, а также перед покрытием их другими металлами необходимо осуществить подготовительные операции, то есть удалить с этих поверхностей загрязнения различной природы. Учтите, от качества проведения подготовительных операций в сильной степени зависит конечный результат всех работ.
К подготовительным операциям относятся обезжиривание, очистка и травление.
Обезжиривание
Процесс обезжиривания поверхности металлических деталей проводят, как правило, когда эти детали только что обработаны (отшлифованы или отполированы) и на их поверхности нет ржавчины, окалины и других посторонних продуктов.
С помощью обезжиривания с поверхности деталей удаляют масляные и жировые пленки. Для этого применяют водные растворы некоторых химреактивов, хотя для этого можно использовать и органические растворители. Последние имеют то преимущество, что они не оказывают последующего коррозионного воздействия на поверхность деталей, но при этом они токсичны и огнеопасны.
Водные растворы. Обезжиривание металлических деталей в водных растворах проводят в эмалированной посуде. Заливают воду, растворяют в ней химреактивы и ставят на малый огонь. При достижении нужной температуры загружают в раствор детали. В процессе обработки раствор перемешивают. Ниже приводятся составы обезжиривающих растворов (г/л), а также рабочие температуры растворов и время обработки деталей.
Составы обезжиривающих растворов
(г/л)
Для черных металлов (железо и железные сплавы)
 Жидкое стекло (канцелярский силикатный клей) - 3... 10, едкий натр (калий) - 20... 30, тринатрийфосфат - 25... 30.
 Нитрит натрия - 2... 3, кальцинированная сода - 10, препарат ОП-7 - 1... 2.
Температура раствора - 40... 60 С, время обработки - 10... 15 мин.
 Хромовый ангидрид - 50. Температура раствора - 65... 75?С, время обработки - 10... 20 мин.
Для меди и ее сплавов
 Серная кислота - 15, бихромат калия - 100-Температура раствора - 45?С, время обработки - 5... 10 мин.
 Бихромат калия - 150. Температура раствора - 60?С, время обработки - 2... 5 мин.
Для алюминия и его сплавов
 Ортофосфорная кислота - 300, хромовый ангидрид - 15.
Температура раствора - 18... 25 С, время обработки - 2... 5 мин.
 Бихромат калия - 200. Температура раствора - 20?С, время обработки - 5... 10 мин.
Для серебра
 Бихромат калия - 50. Температура раствора - 25... 40?С, время обработки - 20 мин.
Для цинка
 Серная кислота - 2... 3, хромовый ангидрид - 150... 200.
Температура раствора - 20?С, время обработки - 5... 10 с.
Фосфатирование
Как уже было сказано, фосфатная пленка на поверхности стальных деталей представляет собой достаточно надежное антикоррозионное покрытие. Оно также является отличным грунтом под лакокрасочные покрытия.
Некоторые низкотемпературные способы фосфатирования применимы для обработки кузовов легковых автомобилей перед покрытием их антикоррозионными и противоизносными составами.
Составы растворов для фосфатирования (г/л)
Для стали
 Мажеф (фосфорнокислые соли марганца и железа) - 30, азотнокислый цинк - 40, фтористый натрий - 10.
Температура раствора - 20?С, время обработки - 40 мин.
 Моноцинкфосфат - 75, азотнокислый цинк - 400... 600.
Температура раствора - 20?С, время обработки - 20... 30 с.
 Мажеф - 25, азотнокислый цинк - 35, нитрит натрия - 3. Температура раствора - 20?С, время об-работки - 40 мин.
 Моноаммонийфосфат - 300. Температура раствора - 60'.80?С, время обработки - 20... 30 с.
 Ортофосфорная кислота - 60... 80, хромовый ангидрид - 100... 150.
Температура раствора - 50,.. 60?С, время обработки - 20... 30 мин.
 Ортофосфорная кислота - 400.. . 550, бутиловый спирт - 30.
Температура раствора - 50?С, время обработки - 20 мин.
Нанесение металлических покрытий
Химическое покрытие одних металлов. другими подкупает простотой технологического процесса. Действительно, если, например, необходимо химически отникелировать какую-либо стальную деталь, достаточно иметь подходящую эмалированную посуду, источник нагрева (газовая плита, примус и т.п.) и относительно недефицитные химреактивы. Час-другой - и деталь покрыта блестящим слоем никеля.
Заметим, что только с помощью химического никелирования можно надежно отникелировать детали сложного профиля, внутренние полости (трубы и т.п.). Правда, химическое никелирование (и некоторые другие подобные процессы) не лишено и недостатков. Основной из них - не слишком крепкое сцепление никелевой пленки с основным металлом. Однако этот недостаток устраним, для этого применяют так называемый метод низкотемпературной диффузии. Он позволяет значительно повысить сцепление никелевой пленки с основным металлом. Метод этот применим для всех химических покрытий одних металлов другими.

Никелирование
В основу процесса химического .никелирования положена реакция восстановления никеля из водных растворов его солей с помощью гипофосфита натрия и некоторых других химреактивов.
Никелевые покрытия, полученные химическим путем, имеют аморфную структуру. Наличие в никеле фосфора делает пленку близкой по твердости пленке хрома. К сожалению, сцепление пленки никеля с основным металлом сравнительно низкое. Термическая обработка пленок никеля (низкотемпературная диффузия) заключается в нагреве отникелированных деталей до температуры 400?С и выдержке их при этой температуре в течение 1 ч.
Если покрываемые никелем детали закалены (пружины, ножи, рыболовные крючки и т.п.), то при температуре 400?С они могут отпуститься, то есть потерять свое основное качество - твердость. В этом случае низкотемпературную диффузию проводят при температуре 270... 300?С с выдержкой до 3 ч. При этом термообработка повышает и твердость никелевого покрытия,
Все перечисленные достоинства химического никелирования не ускользнули от внимания технологов. Они нашли им практическое применение (кроме использования декоративных и антикоррозионных свойств). Так, с помощью химического никелирования осуществляется ремонт осей различных механизмов, червяков резьбонарезных станков и т.д.
В домашних условиях с помощью никелирования (конечно, химического!) можно отремонтировать детали различных бытовых устройств. Технология здесь предельно проста. Например, сносилась ось какого-либо устройства. Тогда наращивают (с избытком) слой никеля на поврежденном месте. Затем рабочий участок оси полируют, доводя его до нужного размера.
Надо отметить, что с помощью химического никелирования нельзя покрывать такие металлы, как олово, свинец, кадмий, цинк, висмут и сурьму.
Растворы, применяемые для химического никелирования, подразделяются на кислые (рН - 4... 6,5) и щелочные (рН выше 6,5). Кислые растворы предпочтительнее применять для покрытия черных металлов, меди и латуни. Щелочные - для нержавеющих сталей.
Кислые растворы (по сравнению с щелочными) на полированной детали
дают более гладкую (зеркальную) поверхность, у них меньшая пористость, скорость протекания процесса выше. Еще немаловажная особенность кислых растворов: у них меньше вероятность саморазряда при превышении рабочей температуры. (Саморазряд - мгновенное выпадение никеля в раствор с расплескивани-ем последнего.)
У щелочных растворов основное преимущество - более надежное сцепление никелевой пленки с основным металлом.
И последнее. Воду для никелирования (и при нанесении других покрытий) берут дистиллированную (можно использовать конденсат из бытовых холодильников). Химреактивы подойдут как минимум чистые (обозначение на этикетке - Ч).
Перед покрытием деталей любой металлической пленкой необходимо провести специальную подготовку их поверхности.
Подготовка всех металлов и сплавов заключается в следующем. Обработанную деталь обезжиривают в одном из водных растворов, а затем деталь декапируют в одном из нижеперечисленных растворов.
Составы растворов для декапирования (г/л)
Для стали
Серная кислота - 30... 50. Температура раствора - 20?С, время обработки - 20... 60 с.
 Соляная кислота - 20... 45. Температура раствора- 20?С, время обработки -15... 40 с,
 Серная кислота - 50... 80, соляная кислота -- 20... 30.
Температура раствора - 20?С, время обработки - 8.. . 10 с.
Для меди и ее сплавов
 Серная кислота - 5%-ный раствор. Температура - 20?С, время обработки - 20с.
Для алюминия и его сплавов
 Азотная кислота. (Внимание, 10.. .15%-ный раствор.)
Температура раствора - 20?С, время обработки - 5.. . 15 с.
Учтите, что для алюминия и его сплавов перед химическим никелированием проводят еще одну обработку - так называемую цинкатную. Ниже приведены растворы для цинкатной обработки.
Составы растворов для цинкатной обработки (г/л)
Для алюминия
 Едкий натр - 250, окись цинка - 55.
Температура раствора - 20?С, время обработки - 3... 5 с.
 Едкий натр - 120, сернокислый цинк - 40. ,
Температура раствора - 20?С, время обработки - 1,5... 2 мин.
При подготовке обоих растворов сначала отдельно в половине воды растворяют едкий натр, в другой половине - цинковую составляющую. Затем оба раствора сливают вместе.
Для литейных алюминиевых сплавов
 Едкий натр - 10, окись цинка - 5, сегнетова соль (кристаллогидрат) - 10.
Температура раствора - 20 С, время обработки - 2 мин.
Для деформируемых алюминиевых сплавов
 Хлорное железо (кристаллогидрат) - 1, едкий натр - 525, окись цинка 100, сегнетова соль - 10.
Температура раствора - 25?С, время обработки - 30... 60 с.
После цинкатной обработки детали промывают в воде и завешивают их в раствор для никелирования.
Все растворы для никелирования универсальны, то есть годны для всех металлов (хотя есть и некоторая специфика). Готовят их в определенной последовательности. Так, все химреактивы (кроме гипофосфита натрия) растворяют в воде (посуда эмалированная!). Затем раствор разогревают до рабочей температуры и только после этого растворяют гипофосфит натрия и завешивают детали в раствор.
В 1 л раствора можно отникелировать поверхность площадью до 2 дм .
Составы растворов для никелирования (г/л)
 Сернокислый никель - 25, янтарнокислый натрий - 15, гипофосфит натрия - 30. Температура раствора - 90?С, рН - 4,5, скорость наращивания пленки - 15... 20 мкм/ч.
· Хлористый никель - 25, янтарнокислый натрий - 15, гипофосфит натрия - 30.
Температура раствора - 90>.. 92 С, рН - 5,5, скорость наращивания - 18... 25 мкм/ч.
 Хлористый никель - 30, гликолевая кислота - 39, гипофосфит натрия - 10.
Температура раствора 85... 89 С, рН - 4,2, скорость наращивания - 15... 20 мкм/ч.
· Хлористый никель - 21, уксуснокислый натрий - 10, гипофосфит натрия - 24. Температура раствора - 97?С, рН - 5,2, скорость наращивания - до 60 мкм/ч.
 Сернокислый никель - 21, уксуснокислый натрий - 10, сульфид свинца - 20, гипофосфит натрия - 24.
Температура раствора - 90?С, рН - 5, скорость наращивания - до 90 мкм/ч.
 Хлористый никель - 30, уксусная кислота - 15, сульфид свинца - 10.. 15, гипофосфит натрия -15.
Температура раствора - 85... 87?С, рН - 475, скорость наращивания -12... 15 мкм/ч.
 Хлористый никель - 45, хлористый аммоний - 45, лимоннокислый натрий - 45, гипофосфит натрия - 20.
Температура раствора - 90?С, рН - 8,5, скорость наращивания - 18.. . 20 мкм/ч.
 Хлористый никель - 30, хлористый аммоний - 30, янтарнокислый натрий - 100, аммиак (25%-ный раствор) - 35, гипофосфит натрия - 25.
Температура - 90?С, рН - 8... 8,5, скорость наращивания - 8... 12 мкм/ч.
 Хлористый никель - 45, хлористый аммоний - 45, уксуснокислый натрий - 45, гипофосфит натрия - 20.
Температура раствора - 88.... 90?С,
В Ч - 8... 9, скорость наращивания -18.. 20 мкм/ч.
 Сернокислый никель - 30, сернокислый аммоний - 30, гипофосфит натрия - 10.
Температура раствора - 85?С, рН - 8,2... 8,5, скорость наращивания - 15.. . 18 мкм/ч.
Внимание! По существующим ГОСТам однослойное покрытие никелем на 1 см2
имеет несколько десятков сквозных (до основного металла) пор. Естественно, что на открытом воздухе стальная деталь, покрытая никелем, быстро покроется 'сыпью' ржавчины.
У современного автомобиля, к приме-ру, бампер покрывают двойным слоем (подслой меди, а сверху - хром) и даже тройным (медь - никель - хром). Но и это не спасает деталь от ржавчины, так как по ГОСТу и у тройного покрытая имеется несколько пор на 1 см2. Что делать? Выход - в обработке поверхности покрытия специальными составами, закрывающими поры.
В домашних условиях можно рекомендовать следующие операции.
Протереть деталь с никелевым (или другим) покрытием кашицей из окиси магния и воды исразу же опустить ее на 1... 2 мин в 50%-ный раствор соляной кислоты.
После термообработки еще не остывшую деталь опустить в невитаминизированный рыбий жир (лучше старый, непригодный по прямому назначению).
Протереть 2... 3 раза отникелированную поверхность детали составом ЛПС (легко проникающей смазкой).
В последних двух случаях излишки жира (смазки) через сутки удаляют с поверхности бензином.
Обработку рыбьим жиром больших поверхностей (бамперов, молдингов автомашин) проводят так. В жаркую погоду протирают их рыбьим жиром два раза с перерывом в 12... 14 ч. Затем через 2 суток излишки жира удаляют бензином.
Эффективность такой обработки характеризует следующий пример. Никелированные рыболовные крючки начинают покрываться ржавчиной сразу же после первой рыбалки в море. Обработанные рыбьим жиром те же крючки не корродируют почти весь летний сезон морской ловли.

Хромирование
Химическое хромирование позволяет получить на поверхности металлических деталей покрытие серого цвета, которое после полирования приобретает нужный блеск. Хром хорошо ложится на никелевое покрытие. Наличие фосфора в хроме, полученном химическим путем, значительно увеличивает его твердость. Термическая обработка для хромовых по-крытий необходима.
Ниже приводятся проверенные практикойецепты химического хромирования.
Составы, растворов для химического
хромирования (г/л)
 фтористый хром - 14, лимоннокислый натрий - 7, уксусная кислота - 10 мл, гипофосфит натрия - 7.
Температура раствора - 85... 90?С, рН - 8... 11, скорость наращивания - 1,0... 2,5 мкм/ч.
 фтористый хром - 16, хлористый хром - 1, уксуснокислый натрий - 10, щавелевокислый натрий - 4,5, гипофосфит натрия - 10,
Температура раствора - 75... 90?С, рН - 4... 6, скорость наращивания - 2... 2.5 мкм/ч.
 Фтористый хром - 17, хлористый хром - 1,2, лимоннокислый натрий - 8,5, гипофосфит натрия - 8,5.
Температура раствора - 85... 90 С, рН - 8... 11, скорость наращивания - 1... 2.5 мкм/ч.
 Уксуснокислый хром - 30, уксуснокислый никель - 1, гликолевокислый натрий - 40, уксуснокислый натрий - 20, лимоннокислый натрий - 40, уксусная кислота - 14 мл, гидроксид натрия - 14, гипофосфит натрия - 15.
Температура раствора - 99?С, рН - 4... 6, скорость наращивания - до 2,5 мкм/ч.
 фтористый хром - 5... 10, хлористый хром - 5... 10, лимоннокислый натрий - 20... 30, пирофосфат натрия (замена гипофосфита натрия) - 50... 75.
Температура раствора - 100?С, рН - 7.5.... 9, скорость наращивания - 2... 2,5
Бороникелирование
Пленка из этого двойного сплава обладает повышенной твердостью (особенно после термообработки), высокой температурой плавления, большой износоустойчивостью и значительной коррозионной стойкостью. Все это позволяет применять такое покрытие в различных ответственных самодельных конструкциях. Ниже приведены рецепты растворов, в которых осуществляют бороникелирование.
Составы растворов для химического бороникелирования (г/л)
 Хлористый никель - 20, гидроксид натрия - 40, аммиак (25%-ный раствор) - 11, борогидрид натрия - 0,7, этилендиа-мин (98%-ный раствор) - 4,5.
Температура раствора - 97?С, скорость наращивания - 10 мкм/ч.
 Сернокислый никель - 30, триэти-лентетрамин - 0,9, гидроксид натрия - 40, аммиак (25%-ный раствор) - 13, бо-рогидрид натрия - 1.
Температура раствора - 97?С, скорость наращивания - 2,5 мкм/ч.
 Хлористый никель - 20, гидроксид натрия - 40, сегнетова соль - 65, аммиак (25%-ный раствор) - 13, борогидрид натрия - 0,7.
Температура раствора - 97?С, скорость наращивания - 1,5 мкм/ч.
 Едкий натр - 4... 40, метабисуль-фит калия - 1... 1,5, виннокислый калий-натрий - 30... 35, хлористый никель - 10... 30, этилендиамин (50%-ный раствор) - 10... 30, борогидрид натрия - 0,6... 1,2.
Температура раствора - 40... 60?С, скорость наращивания - до 30 мкм/ч.
Растворы приготавливают так же, как для никелирования: сначала растворяют все, кроме борогидрида натрия, раствор нагревают и растворяют борогидрид натрия.
Борокобальтирование
Использование данного химического процесса позволяет получить пленку особо большой твердости. Ее используют для ремонта пар трения, где требуется повышенная износостойкость покрытия.
Составы растворов для борокобальтирования (г/л)
 Хлористый кобальт - 20, гидроксид натрия - 40, лимоннокислый натрий - 100, этилендиамин - 60, хлористый аммоний - 10, борогидрид натрия - 1.
Температура раствора - 60?С, рН - 14, скорость наращивания - 1,5... 2,5 мкм/ч.
 Уксуснокислый кобальт - 19, аммиак (25%-ный раствор) - 250, виннокислый калий - 56, борогидрид натрия - 8,3.
Температура раствора - 50?С, рН - 12,5, скорость наращивания - 3 мкм/ч.
 Сернокислый кобальт - 180, борная кислота - 25, диметилборазан - 37.
Температура раствора - 18?С, рН - 4, скорость наращивания - 6 мкм/ч.
 Хлористый кобальт - 24, этилендиамин - 24, диметилборазан - 3,5.
Температура раствора - 70 С, рН - 11, скорость наращивания - 1 мкм/ч.
Раствор приготовляют так же, как и бороникелевые;
Кадмирование
В хозяйстве часто приходится применять крепежные детали, покрытые кадмием. Особенно это касается деталей, которые эксплуатируются под открытым небом.
Отмечено, что кадмиевые покрытия, полученные химическим путем, хорошо сцепляются с основным металлом даже без термообработки.
Ниже приведен хорошо зарекомендовавший себя раствор для химического кадмирования стальных деталей (г/л).
 Хлористый кадмий - 50, этилендиамин - 100. С деталями должен контактировать кадмий (подвеска на кадмиевой проволоке, мелкие детали пересыпают порошковым кадмием).
Температура раствора - 65?С, рН - 6... 9, скорость наращивания - 4 мкм/ч.
Внимание! Последним в растворе (после нагрева) растворяют этилендиамин.
Меднение
Химическое меднение чаще всего применяют при изготовлении печатных плат для радиоэлектроники, в гальванопластике, для металлизации пластмасс, для двойного покрытия одних металлов другими.
Составы растворов для меднения (г/л)
 Сернокислая медь - 10, серная кислота -10.
Температура раствора - 15... 25?С, скорость наращивания - 10 мкм/ч.
 Виннокислый калий-натрий - 150, сернокислая медь - 30, едкий натр - 80.
Температура раствора - 15... 25?С, скорость наращивания - 12 мкм/ч.
 Сернокислая медь - 10... 50, едкий натр - 10... 30, сегнетова соль 40... 70, формалин (40 %-ный раствор) - 15... 25.
Температура раствора -- 20?С, скорость наращивания - 10 мкм/ч.
 Сернокислая медь - 8... 50, серная кислота - 8... 50.
Температура раствора - 20?С, скорость наращивания - 8 мкм/ч
 Сернокислая медь - 63, виннокислый калий - 115, углекислый натрий - 143.
Температура раствора - 20 С, скорость наращивания - 15 мкм/ч.
 Сернокислая медь - 80.. . 100, едкий натр - 80... 100, углекислый натрий - 25... 30, хлористый никель - 2... 4, сегне-това соль - 150... 180, формалин (40%-ный раствор) - 30... 35.
Температура раствора - 20?С, скорость наращивания - 10 мкм/ч. Этот раствор позволяет получать пленки с небольшим содержанием никеля.
 Сернокислая медь - 25... 35, гидроксид натрия - 30... 40, углекислый натрий - 20... 30, трилон Б - 80... 90, формален (40%-ный раствор) - 20... 25, ро-данин - 0,003... 0,005, железосинероди-стый калий (красная кровяная соль) - 0,1.. 0,15.
Температура раствора - 18... 25?С, скорость наращивания - 8 мкм/ч.
Этот раствор отличается большой стабильностью работы по времени и позволяет получить толстые плевки меде.
Для улучшения сцепления пленки с основным металлом применяют термическую обработку такую же, как и для никеля.
Серебрение
Серебрение металлических поверхностей, пожалуй, самый популярный процесс среди умельцев, который они применяют в своей деятельности. Можно привести десятки примеров. Например, восстановление слоя серебра на мельхиоровых столовых приборах, серебрение самоваров и других предметов быта.
Для чеканщиков серебрения вместе с химическим окрашиванием металлических поверхностей (о нем будет сказано ниже) - способ увеличения художественной ценности чеканных картин. Представьте себе отчеканенного древнего воина, у которого посеребрена кольчуга и шлем.
Сам процесс химического серебрения можно провести с помощью растворов и паст. Последнее предпочтительнее при обработке больших поверхностей (например, при серебрении самоваров или деталей крупных чеканных картин).
Состав растворов для серебрения (г/л)
 Хлористое серебро - 7,5, желези-стосинеродистый калий - 120, углекислый калий - 80.
Температура рабочего раствора около 100?С. Время обработки - до получения нужной толщины слоя серебра.
 Хлористое серебро - 10, хлористый натрий - 20, кислый виннокислый калий - 20.
Обработка - в кипящем растворе.
 Хлористое серебро - 20, желези-стосинеродистый калий - 100, углекислый калий - 100, аммиак (30%-ный раствор) - 100, хлористый натрий - 40.
Обработка - в кипящем растворе.
 Сначала готовится паста из хлористого серебра - 30 г, винной кислоты - 250 г, хлористого натрия - 1250, и все разводится водой до густоты сметаны. 10.. . 15 г пасты растворяют в 1 л кипящей воды.
Обработка - в кипящем растворе.
Детали завешивают в растворы для серебрения на цинковых проволочках (полосках).
Время обработки определяют визуально. Здесь необходимо отметить, что лучше серебрится латунь, нежели медь. На последнюю необходимо нанести довольно толстый слой серебра, чтобы темная медь не просвечивала бы через слой покрытия.
Еще ояво замечание. Растворы с солями серебра нельзя долго хранить, так как при этом могут образовываться взрывчатые хомповенты. Это же касается всех жидких паст.
Составы наст для серебрения.
В 300 мл теплой воды растворяют 2 г ляпис-карандаша (продается в аптеках, представляет собой смесь азотнокислого серебра и аминокислотного калия, взятых в соотношении 1:2 (по массе). К полученному раствору понемногу добавляют 10%-ный раствор хлористого натрия до прекращения выпадения осадка. Творожистый осадок хлорного серебра отфильтровывают и тщательно промывают в 5... 6 водах.
В 100 мл воды растворяют 20 г тиосульфита натрия. В полученный раствор добавляют хлорное серебро до тех пор, пока оно не перестанет растворяться. Раствор фильтруют и добавляют в него зубной порошок до консистенции жидкой сметаны. Этой пастой с помощью ватного тампона натирают (серебрят) деталь.
 Ляпис-карандаш - 15, лимонная кислота (пищевая) - 55, хлористый аммоний - 30. Каждый компонент передсмешиванием растирают в порошок. Содержание компонентов - в % (по массе).
4 Хлористое серебро - 3, хлористый натрий - 3, углекислый натрий - 6, мел - 2. Содержание компонентов - в частях (по массе).
 Хлористое серебро - 3, хлористый натрий - 8, виннокислый калий - 8, мел - 4. Содержание компонентов - в частях (по массе).
 Азотнокислое серебро - 1, хлористый натрий - 2. Содержание компонентов - в частях (по массе).
Последние четыре пасты применяют следующим образом. Тонкоизмельченные компоненты смешивают. Мокрым тампоном, припудривая его сухой смесью хим-реактивов, натирают (серебрят) нужную деталь. Смесь все время добавляют, постоянно увлажняя тампон.
При серебрении алюминия и его сплавов детали сначала цинкуют, а затем уже покрывают серебром.
Цинкатную обработку проводят в одном из следующих растворов.
Составы растворов для цинкатной обработки (г/л)
Для алюминия
 Едкий натр - 250, окись цинка - 55.
Температура раствора - 20?С, время обработки - 3... 5 с.
 Едкий натр - 120, сернокислый цинк - 40,
Температура раствора - 20?С, время обработки - 1,5... 2,0 мин. Для получения раствора сначала в одной половине воды растворяют едкий натр, в другой - сернокислый цинк. Затем оба раствора сливают вместе.
Для дюраля
 Едкий натр - 10, окись цинка - 5, сегнетова соль - 10.
Температура раствора - 20?С, время обработки -1... 2 мин.
После цинкатной обработки детали серебрят в любом из вышеперечисленных растворов. Однако лучшими считаются следующие растворы (г/л).
 Азотнокислое серебро - 100, фтористый аммоний -100.
Температура раствора - 20?С.
 Фтористое серебро - 100, азотнокислый аммоний -100.
Температура раствора - 20?С.
Лужение
Химическое лужение поверхностей деталей применяют как антикоррозионное покрытие и как предварительный процесс (для алюминия и его сплавов) перед пайкой мягкими припоями. Ниже приведены составы для лужения некоторых металлов.
Составы для лужения (г/л) Для стали
 Хлористое олово (плавленое) - 1, аммиачные квасцы -15.
Лужение ведется в кипящем растворе, скорость наращивания - 5... 8 мкм/ч.
 Хлористое олово - 10, сернокислый алюминий-аммоний - 300.
Лужение ведется в кипящем растворе, скорость наращивания - 5 мкм/ч.
 Хлористое олово - 20, сегнетова соль -10.
Температура раствора - 80 С, скорость наращивания - 3... 5 мкм/ч.
 Хлористое олово - 3... 4, сегнетова соль - до насыщения.
Температура раствора - 90.. . 100 С, скорость наращивания - 4... 7 мкм/ч.
Для меди и ее сплавов
 Хлористое олово - 1, виннокислый калий -10.
Лужение ведется в кипящем растворе, скорость наращивания - 10 мкм/ч.
 Хлористое олово - 20, молочнокислый натрий - 200. Температура раствора - 20?С, скорость наращивания - 10мкм/ч.
 Двухлористое олово - 8, тиомоче-вина - 40... 45, серная кислота - 30... 40.
Температура раствора - 20?С, скорость наращивания -15 мкм/ч.
 Хлористое олово - 8... 20, тиомоче-вина - 80... 90, соляная кислота - 6,5... 7,5, хлористый натрий - 70... 80.
Температура раствора - 50... 100?С, скорость наращивания - 8 мкм/ч.
 Хлористое олово - 5,5, тиомочевина - 50, винная кислота - 35. Температура раствора -.60... 70?С, Скорость наращивания - 5... 7 мкм/ч.
При лужении деталей из меди и ее сплавов их завешивают на цинковых подвесках. Мелкие детали 'припудривают' цинковыми опилками.
Для алюминия и его сплавов
Лужению алюминия и его сплавов предшествуют некоторые дополнительные процессы. Вначале обезжиренные ацетоном или бензином Б-70 детали обрабатывают в течение 5 мин при температуре 70?С следующего состава (г/л): углекислый натрий - 56, фосфорнокислый натрий - 56. Затем детали опускают на 30 с в 50%-ный раствор азотной кислоты, тщательно промывают под струёй воды и сразу же помещают в один из растворов (для лужения), приведенных ниже.
 Станнат натрия - 30, гидроксид натрия - 20.
Температура раствора - 50... 60?С, скорость наращивания - 4 мкм/ч.
 Станнат натрия - 20... 80, пирофос-фат калия - 30... 120, едкий натр - 1,5.. . 1,7, щавелевокислый аммоний - 10... 20.
Температура раствора - 20... 40?С, скорость наращивания - 5 мкм/ч.
Удаление металлических покрытий
Обычно этот процесс необходим для удаления некачественных металлических пленок или для очистки какого-либо реставрируемого металлического изделия.
Все нижеприведенные растворы работают быстрее при повышенных температурах.
Составы растворов для удаления металлических покрытий частями (по объему)
Для удаления никеля со стали
 Азотная кислота - 2, серная кислота - 1, сернокислое железо (окисное) - 5... 10.
Температура смеси -- 20?С.
 Азотная кислота - 8, вода - 2. Температура раствора - 20?С.
 Азотная кислота - 7, уксусная кислота (ледяная) - 3.
Температура смеси - 30?С.
Для удаления никеля с меди
и её сплавов (г/л)
 Нитробензойная кислота - 35, эти-лендиамин - 65, тиомочевина - 5... 7.
Температура раствора - 20... 80?С.
Для удаления никеля с алюминия и его сплавов применяют техническую азотную кислоту.
Температура кислоты - 50?С.
Для удаления меди со стали
Нитробензойная кислота - 90, диэти-лентриамин - 150, хлористый аммоний - 50.
Температура раствора - 80?С.
 Пиросернокислый натрий - 70, аммиак (25%-ный раствор) - 330. Температура раствора - 60?.
 Серная кислота - 50, хромовый ангидрид - 500.
Температура раствора - 20?С.
Для удаления меди с алюминия и его сплавов (с цинкатной обработкой)
 Хромовый ангидрид - 480, серная кислота - 40.
Температура раствора - 20... 70?С.
 Техническая азотная кислота. Температура раствора - 50?С.
Для удаления серебра со стали
 Азотная кислота - 50, серная кислота - 850.
Температура - 80?С.
 Азотная кислота техническая. Температура - 20?С.
***
Серебро с меди и ее сплавов удаляют азотной кислотой технической. Температура - 20?С.
Хром со стали снимают раствором едкого натра (200 г/л).
Температура раствора - 20?С .
Хром с меди и ее сплавов удаляют 10%-ной соляной кислотой. Температура раствора - 20?С.
Цинк со стали снимают 10%-ной соляной кислотой - 200 г/л.
Температура раствора - 20?С.
Цинк с меди и ее сплавов удаляют концентрированной серной кислотой.
Температура - 20?С. Кадмий и цинк с любых металлов снимают раствором азотнокислого алюминия (120 г/л).Температура раствора - 20?С. Олово со стали удаляют раствором, содержащим гидроксид натрия - 120, нитробензойную кислоту - 30. Температура раствора - 20?С. Олово с меди и ее сплавов снимают в растворе хлорного железа - 75... 100, сернокислой меди - 135... 160, уксусной кислоты (ледяная) - 175. Температура раствора - 20?С.
Химическое
оксидирование
и окрашивание металлов
Химическое оксидирование и окрашивание поверхности металлических деталей предназначаются для создания на поверхности деталей антикоррозионного покрытия и усиления декоративности покрытия.
В глубокой древности люди умели уже оксидировать свои поделки, изменяя их цвет (чернение серебра, окраска золота и т.п.), воронить стальные предметы (нагрев стальную деталь до 220... 325?С, они смазывали ее конопляным маслом).
Составы растворов для оксидирования и окрашивания стали (г/л)
Заметим, что перед оксидированием деталь шлифуется или полируется, обезжиривается и декапируется.
Черный цвет
 Едкий натр - 750, азотнокислый натрий - 175.
Температура раствора - 135?С, время обработки - 90 мин. Пленка плотная, блестящая.
 Едкий натр - 500, азотнокислый натрий - 500.
Температура раствора - 140?С, время обработки - 9 мин. Пленка интенсивная.
 Едкий натр - 1500, азотнокислый натрий - 30.
Температура раствора - 150?С, время обработки - 10 мин. Пленка матовая.
 Едкий натр - 750, азотнокислый натрий - 225, азотистокислый натрий - 60.
Температура раствора - 140?С, время обработки 90 мин. Плёнка блестящая.
 Азотнокислый кальций - 30, орто-фосфорная кислота - 1, перекись марганца - 1.
Температура раствора - 100 С, время обработки - 45 мин. Пленка матовая.
Все приведенные способы характеризуются высокой рабочей температурой растворов, что, конечно, не позволяет обрабатывать крупногабаритные детали. Однако имеется один 'низкотемпературный раствор', пригодный для этого дела (г/л): тиосульфат натрия - 80,хлористый аммоний - 60, ортофосфорная кислота - 7, азотная кислота - 3.
Температура раствора - 20?С, время обработки - 60 мин. Пленка черная, матовая.
После оксидирования (чернения) стальных деталей их обрабатывают в течение 15 мин в растворе калиевого хромпика (120 г/л) при температуре 60?С. Затем детали промывают, сушат и покрывают любым нейтральным машинным маслом.
Голубой цвет
 Соляная кислота - 30, хлорное железо - 30, азотнокислая ртуть - 30, этиловый спирт -120.
Температура раствора - 20... 25?С, время обработки - до 12 ч.
 Гидросернистый натрий - 120, уксуснокислый свинец - 30.
Температура раствора - 90... 100?С, время обработки - 20.,.30 мин.
Синий цвет
Уксуснокислый свинец - 15... 20, тиосульфат натрия - 60, уксусная кислота (ледяная) -15.. . 30.
Температура раствора - 80?С. Время обработки зависит от интенсивности окраски.
Составы растворов для оксидирования и окрашивания меди (г/л)
Синевато-черные цвета
 Едкий натр - 600... 650, азотнокислый натрий -100... 200.
Температура раствора - 140?С, время обработки - 2ч.
 Едкий натр - 550, азотистокислый натрий - 150... 200.
Температура раствора - 135... 140?С, время обработки - 15... 40 мин.
 Едкий натр - 700... 800, азотнокислый натрий - 200... 250, азотистокислый натрий - 50... 70, Температура раствора - 140... 150?С, время обработки - 15... 60 мин.
 Едкий натр - 50... 60, персульфат калия- 14... 16.
Температура раствора - 60... 65 С, время обработки - 5... 8 мин.
 Сернистый калий - 150.
Температура раствора - 30?С, время обработки - 5... 7 мин.
Кроме вышеперечисленных, применяют раствор так называемой серной печени. Получают серную печень, сплавляя в железной банке в течение 10... 15 мин (при помешивании) 1 часть (по массе) серы с 2 частями углекислого калия (поташа). Последний можно заменить тем же количеством углекислого натрия или едкого натра.
Стеклообразную массу серной печени выливают на железный лист, остужают и дробят до порошка. Хранят серную печень в герметичной посуде.
Раствор серной печени готовят в эмалированной посуде из расчета 30... 150 г/л, температура раствора - 25... 100?С, время обработки определяется визуально.
Раствором серной печени, кроме меди, можно хорошо почернить серебро и удовлетворительно -сталь.
Зеленый цвет
 Азотнокислая медь - 200, аммиак (25%-ный раствор) - 300, хлористый аммоний - 400, уксуснокислый натрий - 400.
Температура раствора - 15... 25?С. Интенсивность окраски определяют визуально.
Коричневый цвет
 Хлористый калий - 45, сернокислый никель - 20, сернокислая медь - 100.
Температура раствора - 90... 100?С, интенсивность окраски определяют визуально.
Буровато-желтый цвет
 Едкий натр - 50,- персульфат калия - 8.
Температура раствора - 100?С, время обработки - 5... 20 мин.
Голубой цвет
 Тиосульфат натрия - 160, уксуснокислый свинец - 40.
Температура раствора - 40... 100?С, время обработки - до 10 мин.
Составы для оксидирования и окрашивания латуни (г/л)
Черный цвет
 Углекислая медь - 200, аммиак (25%-ный раствор) - 100.
Температура раствора - 30... 40?С, время обработки - 2.,.5 мин.
v Двууглекислая медь - 60, аммиак (25%-ный раствор) - 500, латунь (опилки) - 0,5.
Температура раствора - б0... 80?С, время обработки - до 30 мин.
Коричневый цвет
 Хлористый калий - 45, сернокислый никель - 20, сернокислая медь - 105.
Температура раствора - 90... 100?С, время обработки - до 10 мин.
V Сернокислая медь -,50, тиосульфат натрия - 50.
Температура раствора - 60... 80?С, время обработки - до 20 мин,
Сернокислый натрий - 100. Температура раствора - 70 С, время обработки - до 20 мин.
 Сернокислая медь - 50, марганцовокислый калий - 5.
Температура раствора - 18... 25?С, время обработки - до 60 мин.
Голубой цвет
 Уксуснокислый свинец - 20, тиосульфат натрия - 60, уксусная кислота (эссенция) - 30.
Температура раствора - 80?С, время обработки - 7 мин.
 Состав для окраски стали в синий цвет.
Зеленый цвет
 Сернокислый никель-аммоний - 60, тиосульфат натрия - 60.
Температура раствора - 70... 75?С, время обработки - до 20 мин.
 Азотнокислая медь - 200, аммиак (25%-ный раствор) - 300, хлористый аммоний - 400, уксуснокислый натрий - 400.
Температура раствора - 20?С, время обработки - до 60 мин.
Составы для оксидирования и окрашивания бронзы (г/л)
Зеленый цвет
 Хлористый аммоний - 30, 5%-ная
уксусная кислота - 15, среднеуксусная
соль меди - 5.
Температура раствора - 25... 40?С. Здесь и далее интенсивность окраски
бронзы определяют визуально.
 Хлористый аммоний - 16, кислый щавелевокислый калий - 4, 5%-ная уксусная кислота - 1.
Температура раствора - 25... бО?С.
 Азотнокислая медь - 10, хлористый аммоний - 10, хлористый цинк - 10.
Температура раствора -- 18'.25^С.
Желто-зеленый цвет
 Азотнокислая медь - 200, хлористый натрий - 20.
Температура раствора - 25?С.
От синего до желто-зеленого цвета
 В зависимости от времени обработки удается получить цвета от синего до желто-зеленого в растворе, содержащем углекислый аммоний - 250, хлористый аммоний - 250.
Температура раствора - 18... 25?С.
Патинирование (придание вида старой бронзы) проводят в таком растворе: серная печень - 25, аммиак (25%-ный раствор) -10.
Температура раствора - 18... 25?С.
Составы для оксидирования и окрашивания серебра (г/л)
Черный цвет
 Серная печень - 20... 80. Температура раствора - 60... 70?С. Здесь и далее интенсивность окраски определяют визуально.
 Углекислый аммоний - 10, сернистый калий - 25.
Температура раствора - 40... 60?С.
 Сернокислый калий - 10. Температура раствора - 60?С.
 Сернокислая медь - 2, азотнокислый аммоний - 1, аммиак (5%-ный раствор) - 2, уксусная кислота (эссенция) -10.
Температура раствора - 25... 40?С. Содержание компонентов в этом растворе дано в частях (по массе).
Коричневый цвет
 Раствор сернокислого аммония - 20 г/л.
Температура раствора - 60... 80 С.
 Сернокислая медь - 10, аммиак -(5%-ный раствор) - 5, уксусная кислота -100.
Температура раствора - ЗО... бО?С. Содержание компонентов в растворе - в частях (по массе).
 Сернокислая медь - 100, 5%-ная уксусная кислота - -100, хлористый аммоний - 5.
Температура раствора - 40... 60?С. Содержание компонентов в растворе - в частях (по массе).
 Сернокислая медь - 20, азотнокислый калий - 10, хлористый аммоний - 20,5%-ная уксусная кислота - 100.
Температура раствора - 25... 40?С. Содержание компонентов в растворе - в частях (по массе).
Голубой цвет
 Серная печень - 1,5, углекислый аммоний -10.
Температура раствора - 60?С.
 Серная печень - 15, хлористый аммоний - 40.
Температура раствора - 40'.60?С.
Зеленый цвет
 Йод - 100, соляная кислота - 300. Температура раствора - 20?С.
 Йод - 11,5, йодистый калий -
11,5.
Температура раствора - 20 С. Внимание! При окрашивании серебра
в зеленый цвет необходимо работать в
темноте!
Состав для оксидирования и окраски никеля (г/л)
 Никель можно окрасить только в черный цвет. Раствор (г/л) содержит:
персульфат аммония - 200, сернокислый натрий - 100, сернокислое железо - 9, роданистый аммоний - 6.
Температура раствора - 20... 25?С, время обработки - 1-2 мин.
Составы для оксидирования алюминия и его сплавов (г/л)
Черный цвет
 Молибденовокислый аммоний - 10... 20, хлористый аммоний - 5... 15.
Температура раствора - 90... 100?С, время обработки - 2... 10 мин.
Серый цвет
 Трехокись мышьяка - 70... 75, углекислый натрий - 70... 75.
Температура раствора - кипение, время обработки - 1... 2 мин.
Зеленый цвет
 Ортофосфорная кислота - 40... 50, кислый фтористый калий - 3... 5, хромовый ангидрид - 5... 7.
Температура раствора - 20... 40?С, время обработки - 5... 7 мин.
Оранжевый цвет
 Хромовый ангидрид - 3... 5, фтор-силикат натрия - 3... 5.
Температура раствора - 20... 40?С, время обработки - 8... 10 мин.
Желто-коричневый цвет
 Углекислый натрий - 40... 50, хромовокислый натрий - 10.. . 15, едкий натр - 2... 2.5.
Температура раствора - 80... 100?С, время обработки - 3... 20 мин.

Все верно - я кое что пробовал - сложно но можно... Только у меня лаба есть

Originally posted by Alan_B:

Если интересно - в свое время на Айргане попалась более чем интересная статья.

Знакомая статейка, очень. Само химическое хромирование пока не делал, гипофосфита натрия не было, зато делал бороникелирование - покрытие позиционируется как более износостойкое.
Что могу сказать. Слой бороникелевого покрытия формируется неравномерно, в первые минуты выпадает процентов 80 металла, остальное крайне медленно. Не удалось сделать слой приемлемой толщины, из-за чего покрытие довольно быстро обтерлось. В общем, резюме такое - на нож не годится.
Попробую отхромировать что-нибуть - о результатах расскажу.