Подшипник или клапан ?

Господа. Металлический натрий бывает только внутри выпускных клапанов. Я встречал его только в выпускных клапанах двигателя типа ЗИЛ-130. Дорогое это удовольствие. Слышал, что бывает в авиационных движках.

А можно пилу дисковую офуенную на полосы распелить,ОООчень неплохой результат.

Не всегда
Попдалась мне дисковая пила из 30 ХГСА
х--вая сталюка на ножик

В конце 70х работал на нефтехим комбинате на азотнотуковом заводе - удобрения. Оборудование на заводе по репарации из Германии, на вентилях и клапанах свастики, дата - 1936, 37гг. Так вот штоки клапанов пока стояли родные, на них была маркировка RM2. Считалось, что это марка стали. Прикиньте, с 30г до 80х на азотной и серной кислоте. Наверно стояли бы и сейчас, но уж больно хорошие ножики из них получались и их постепенно изъяли и поменяли на 3Х13 (насколько помню). Из этой стали штоки меняли раза 2 в год. Я работал(учеником) как-раз на ремонте арматуры, т.е. этих клапанов и вентилей. Себе тоже прихватил 2-3 штока и раскованую полоску. Пока искал кузнеца забрали в СА. В моё отсутствие мать почистила мои залежи и не пришлось мне испытать немецкое качество . Кто-нибудь, что-нибудь знает про такую сталь или это маркировка штока?

С клапаном не все так просто
у буржуев есть такое
cartech.com

21-2N steel
0.50/0.60 C, 7.00/9.50 Mn, 0.25 Si, 19.25/21.50 Cr, 1.50/2.75 Ni, 0.20/0.40 N, Bal. Fe

A nitrogen-strengthened, austenitic alloy. Has been used extensively for automotive valve applications.

21-4N - тоже самое только 4%Ni
Марганца реально 8 % не опечатка.

Отечественные аналоги
"Металловедение и термическая обработка" 1957 год
новее нет конструктора растащили.

Ближайшие аналоги (легирующие элементы и их количество)
х13г9н4(ЭИ 100) С 0.15-0.30% остальное понятно

х20г5н6мв(ЭИ 310) С 0.35-0.45% применяЛАСЬ(это в 57-то году) в клапанах впуска и выпуска авиационных моторов.

Смотрю по назначению

4х14н14в2м (эи 69) широко применяется для изготовления клапанов впуска и выпуска авиационных и стационарных и судовых моторов, мощных тракторных моторов, моторов грузовых автомобилей.

4х14н14св2м(эи 240)клапанные седла некоторых поршневых двигателей

Мораль: в любом случае малое содержание углерода и ,если "повезет", офигенная лигатура непонятно чего .

Подшибниковая сталь она же "ШХ" получается довольно хрупкая и по этому не держит заточку скалывается. И она ни чем не похожа на 95Х18. У нас ножевая сталь идёт 95Х18 у америкасосов 95Х16.

Originally posted by svjtoi:
Подшибниковая сталь она же "ШХ" получается довольно хрупкая и по этому не держит заточку скалывается. И она ни чем не похожа на 95Х18. У нас ножевая сталь идёт 95Х18 у америкасосов 95Х16.

Что-то вы тут х.. ню написали, батенька. Это руки хрупкие у кого она такая получается. А у нас суперпупер всерхсекретные оборонные стали, которую нам варят шведы по-старинным руским рецептам. И чё???
Пардон не сдержался.

Согласен,это дело дилетантов не любит.У нас были такие специалисты на заводе правда давно это было. на сколько я помню закаливали только заточку а обух отпускали.

Originally posted by Серрргей:
Господа, я совершенно не копенгаген в марках стали, но если из клапана сделать и правильно закалить, то будет ли сталь хоть немного конкурировать с ножами Южный крест из 95х13 ??? И возможно ли достичь твердости 45-50 Р?

Я сделал нож из обоймы подшипника и решил отвезти на закалку. Первым делом они проверили твердость и она составляла 48 единиц. Калить отказались, обоснуя тем, что будет после закалки крошится.

Originally posted by kazan-ova:

Он не насыпан а находится в жидком состоянии насколько я помню предназначен для лучшей теплоотдачи. Только вот в каких впускных или выпускных - х.з. И делают только из тех клапанов где нет.

В жидком состояние никогда не видел, а вот в виде белого порошка встречал много.
Только выпускные клапаны имеют полость с порошком, т.к. выпускные клапаны работают в более высокой температуре, чем впускные ( обдуваемые рабочей смесью). И то не все производители применяют данную технологию, наполнения полости клапана порошком. Если клапан цельный, это еще не значит, что он впускной!

Originally posted by Policija:

Я сделал нож из обоймы подшипника и решил отвезти на закалку. Первым делом они проверили твердость и она составляла 48 единиц. Калить отказались, обоснуя тем, что будет после закалки крошится.

А кому отвезли... ? термисту на предприятие... ? При закалке термист порекомендовал в районе HRC 58, я попросил по-тверже. сделали 61-63, хрупкости не наблюдал.

Да отвозил на предприятие. Незнаю, но сказал, что нет смысла.. .

Про натрий ...
Было нам лет по 14, прокрадывались на площадку вторцветмета.
Сам вытаскивал натрий из клапанов. Двигатель авиационный, звездообразный, очень древний.
Клапан пустотелый, внутри ЗАЛИТ натрий.
На извлечения одного клапана уходила часа четыре.
Похож на свинец, только помягче. Рубили по бедности тупым зубилом. Выковыривали отверткой. Кидали в речку, а лучше в лужу. Сперва шипит, потом бабахает.
Хранил в жестяной канистре, где мать держала керосин для керогаза.

... О кто же, кто же поднял меня из МЕРТВЫХ?.. (замогильный, жутко унылый голос темы)

... Но раз уж поднялась, добавлю, если охота делать что-то из подшипников, ШХ15- хорошая сталь. Но можно поискать 11Х18М, для ножа эта сталь лучше, хотя и ТО сложнее. Добывается из подшипников (видел на игольчатых подшипниках, для больших нагрузок).

Про натрий ...
Было нам лет по 14, прокрадывались на площадку вторцветмета
------
Прям детство вспомнил... Только мы ножовкой пилили уже около воды (в керосин не догадались,может оно и к лучшему) и ничего не выковыривали,так,надпиленный и бросали - бабахало так,что боже ж мой.Клапана были авиационные,вот только в памяти отложилось,что говорили не натрий там,а литий.Утверждать,конечно,не буду.

Не, литий просто плавает.
Натрий бабахает- активно соединяется с водой, отбирая OH, выбрасывая много H, который образовывает H2, который при определенной концентрации с O2 из атмосферы взрывается.

Ну,допустим,плавает литий не просто,а с теми же последствиями,что и натрий Дык говорю ж,поплавал бы он у нас :мы его вместе с надпиленным клапаном и бросали.
ЗЫ а концентрация нам была по-барабану,т.к. смешивается и взрывается без участия алхимиков.

Originally posted by Серрргей:
Нашел людей которые готовы выковать, обработать, а затем закалить и доработать - отполировать нож. Просят только сталь. Причем 40х13, а не более качественную. Где взять не знаю, но есть подшипники от компрессора ЭК-7.5/2 и есть клапан от дизеля. Марок стали к сожалению не знаю.
Подскажите - что лучше дать, клапан или подшипник.

Дал бы даже пластину (не факт, что прутки остались) именно из 40Х13. Как из Москвы забросить - просто не в курсе .

to Серрргей:

За последнее время сделал штук 6-7 ножей из Х12МФ, Р6М5 и ШХ15. САмым легким для меня оказалось сделать ножи их Х12МФ - закалка на воздухе, отпуск и всех делов. С Р6М5 пришлось повозиться немного побольше. И самой муторной ШХ15. Один только отжиг с нормализацией занимает двое суток. Для себя выработал критерий хорошего реза - если режет косточки в лимоне, значит рез удовлетворительный. Так вот из Х12МФ косточки режут оба. Из Р6М5 - два из трех, а их ШХ15 только один из трех и то не очень хорошо. Первый я калил с 840-860 в масло и тройной отпуск при 200. Он строгает китайский надфиль, а резать не хочет ни в какую, скользит как на коньках. Второй - с более высокой т-ры 860-900, эффект тот же и третий с 900-950 сначала в воду до 200-300, потом воздух. Этот режет немного получше, вероятно нужно попробовать калить с 950-1000. Из штока выхлопного клапана от С100 я делал нож очень давно, в 1975 году. Потом я подумал, что нужно было делать из головки, все таки она более легирована и жаропрочная. Правда углерода там может быть немного поменьше. Вообще-то необходимо решить, для чего нож нужен - для реза или для рубки. Из 40Х13 говорят хорошие ножи делает Прокопенков и Викс тоже у меня режет не плохо (420 шведский аналог нашей 40Х13), только хрупковат. Нужен хороший мастер и Ваше решение, поскольку свойства ножа - это компромис между стойкостью режущей кромки, вязкостью и твердостью. Конечно Вам лучше отдать обе заготовки, потом из них выбрать лучшую, а если не выберете, то продолжить поиск дальше.
С Уважением

to anatoly
Я коенчно понимаю, что людям помогать надо и это очень даже хорошо, но обратите пожалуйста на дату первого поста

To Kazanova.
Так не один же он посты читает, может и другим будет полезно
Просветительский зуд не дает покоя
Если не нужно, пусть модераторы удалят
С Уважением

... Тогда еще вернемся к посту svjtoi'го о хреновой стали для подшипников ШХ и хорошей ножевой стали 95Х18.
Чтоб никогда не возникало недопониманий- 95Х18- это ТОЖЕ пошипниковая сталь.
... А здесь на форуме еще уяснил, что модная BG-42, это ТОЖЕ подшипниковая сталь, так что подшипники режут, и режут неплохо.

Originally posted by Sir_c4094e:
... Тогда еще вернемся к посту svjtoi'го о хреновой стали для подшипников ШХ и хорошей ножевой стали 95Х18.
Чтоб никогда не возникало недопониманий- 95Х18- это ТОЖЕ пошипниковая сталь.
... А здесь на форуме еще уяснил, что модная BG-42, это ТОЖЕ подшипниковая сталь, так что подшипники режут, и режут неплохо.

Причём углеродистые подшипники из ряда ШХ15 (52100), ШХ4 (50100) и т.п. режут гораздо лучше, чем корозионностойкие подшипники и турбины, вроде 440С, 95Х18, 110Х18 (ЭИ229), 100Х13М (ЭИ515), ATS34, 154CM, BG42 и т.п.
Клапанные стали держат заточку и режут гораздо хуже.

Originally posted by anatoly:
to Серрргей:

И самой муторной ШХ15. Один только отжиг с нормализацией занимает двое суток. Для себя выработал критерий хорошего реза - если режет косточки в лимоне, значит рез удовлетворительный. Первый я калил с 840-860 в масло и тройной отпуск при 200. Он строгает китайский надфиль, а резать не хочет ни в какую, скользит как на коньках. Второй - с более высокой т-ры 860-900, эффект тот же и третий с 900-950 сначала в воду до 200-300, потом воздух. Этот режет немного получше, вероятно нужно попробовать калить с 950-1000.
С Уважением

Ну если флудить, так флудить. Странно никогда на шахи такого не наблюдал. Сам не калил никогда просто отдавал в термичку, но точно знаю что никто там 2 суток ее не отжигал и не нормализовал. У меня на ножах она всегда точилась хорошо и рез был лучше чем на сталях Х12М и 40Х9С2 (клапанка). Скорее всего думаю, что вы чего-то перемудрили, например возникает несколько вопросов зачем делать тройной отпуск??? А закалка с более высоких температур даст рост зерна и снижение механических свойств. И какую вы твердость итоговую получали? Мне калили на 60-62 и 58-60. не хочу обидеть. ИМХО. Посмотрите здесь по термообработке. Термообработка стали

to kazan-ova:
Несколько дней отсутствовал, извините был на охоте. Ну и не понял почему это Вас задело. Написал свое мнение, не претендую на истину. Может тон???. Но честное слово никого не хотел обижать. Истоки - вот, но они по-ангилйски.
52100 BALL BEARING STEEL

Besides using ball and roller bearings, races/balls/rollers, it can be obtained in bar stock.
In comparison to 5180, 50100B and O-1, it has more Carbon and more Chromium.
Carbon heightens the abrasion resistance and Chromium hardeners deeper with simpler heat treatments and makes the blade stronger. It does not take much Chromium, even 0.5% is enough.

Typical Analysis:

Carbon Manganese Chromium Vanadium Tungsten Silicon
52100 1.10% 0.35% 1.50% - - 0.35%
5180 0.60% 0.80% 0.80% ---
50100B 0.95% 0.45% 0.45% 0.20% - -
O-1 0.90% 1.60% 0.50% - 0.50% -

Heat treatment recommended by Crucible Specialty Metals:

Forging: Forge at 2000 degrees F, cool in still air afterwards.
Normalizing: Temperature at 1850 - 1700 degrees F.
Annealing:
Heat to 1440 degrees F and soak for 8 hours, cool at the rate of 15 degrees F per hour to 1200 degrees F, hold at that temperature for 6 more hours, than cool in still air.
Hardening:
Oil quench from 1550 degrees F should give a hardness of 67 Rc. Water quenching is said to be risky, introducing too much stress.
Tempering:
Assuming that the blade reached full hardness in the quench, tempering temperature of:
350 degrees F... 60 - 61 Rc
450 degrees F... 58 - 59 Rc
500 degrees F... 56 - 57 Rc.

The heat treatment of 52100 is different than that of many of the other alloy steels, including 5180, in that the hardening temperature controls the amount of Carbon that dissolves in the austenite - the condition of steel at high temperature where it is a solid solution of Iron and Carbon.
This gives a finished blade that has lower banite - a transformation product that forms at the lower temperature than martensite rather then tempered martensite - the hardest form of steel.
When overheated for the quench, most alloy steels simply have coarser grain, but 52100 will develop a week structure.

Triple quench / triple draw method: (as done by Ed Fowler)
-The theory behind the triple quench is that by bringing the blade rapidly up to the hardening temperature, the grain size remains smaller then when the usual soak time is used. The soak time allows all the transformations to be made within the steel, yet the grain grows with the additional time at the soak temperature. With the rapid quench the transformation is not complete, however the second and third quenches complete the necessary transformation.
-This method seems to produce the best cutting and stronger blades with more edge holding ability than a single quenched blade of the same hardness
-After proper forging, normalizing and annealing, use magnet to judge the critical temperature and quench the blade in Texaco type "A" oil heated to 180 degrees F.
Cool the blade and let sit for 24 hours. Repeat the identical process 2 more times.
Now put the blade for 8 - 10 hours into the freezer and follow by 3 tempering cycles at 375 degrees for 2 hours each.
Note: Blades hardened at 24 hour intervals cut better and demonstrate greater strength and toughness, than the blades hardened 3 times in one day.

Molten salt quench method: (as done by Al Pendray)
After forging and rough grinding, heat the blade to 1850 n-1900 degrees F, hold 3 - 5 minutes, then quench in molten salt at 500 degrees F, hold 3 minutes, then air cool.
Place back in the salt at 500 -98% degrees F and hold for 2 - 3 hours. Then heat to 1550 degrees for 30 seconds for thin blades, 60 seconds for thick blades and quench in 475 - 500 degree salt.
450 degrees F... 60 - 61 Rc
500 degrees F... 59 - 59 Rc
Hold the blades in the salt quench at temperature for 2 - 4 hours. The longer time produces tougher blade that is 1 - 2 points Rc softer.
How to determine the type of steel in the bearing:
-Not all ball and roller bearings and races are made out of 52100 steel.
Forge a bar out of the ball or roller, heat till it becomes nonmagnetic, and quench in oil.
If the tip breaks like glass when flexed, it is most likely 52100.
If the drawn piece of race stays springy, the material was just case hardened and most likely was made of 4815 steel - good for pattern welded billets. The Nickel content will give a nice layer contrast.
A high percentage of larger roller bearings seem to be case hardened. The smaller ones are mostly 52100. If you find ball bearings resistant to hammer, form little scales and do not rust when left in the bucket of water for a few days, they are probably 440C.

Если перевести только несколько абзацев, то том написано (наверное не все по прописи необходимо делать) - нормализация - нагрейте до 750 С и выдержите 8 часов, потом по 10 -15 С градусов в час до 650 и выдержите еще 6 часов. У меня на работе это заняло около 2х суток. Вечером перед уходом включил муфель, догнал до 800 и оставил на ночь, днем по 10 градусов в час опять до вечера, до 650, потом опять на ночь, а утром выключил. В наших марочниках по сталям, сокращенный режим, но все равно довольно длительный.

sended by kazan-ova:
- Скорее всего думаю, что вы чего-то перемудрили, например возникает несколько вопросов зачем делать тройной отпуск??? А закалка с более высоких температур даст рост зерна и снижение механических свойств. И какую вы твердость итоговую получали? Мне калили на 60-62 и 58-60.

- Определить твердость не могу, прибора нет, только импирически, но как я уже писал - китайский надфиль строгает, а наш по стали летает со свистом - около 58 на мой взгляд, но не режет также хорошо как Х12МФ. А перед этим мне кузнец калил, все тоже самое.

- Мне так показалось, что форум это большое сообщество, разноплановое, разностороннее, а читает его еще больше количество народу. Может быть мой скромный опыт кому ни будь пригодится. Тем более, что по прописям, закалка с 840 (правда у англичан там магнит используется), и своими секретами (к сожалению) по ТМО на форуме то не очень делятся (ни на что не намекаю). Так может быть кроме всего прочего, еще и технические вопросы обсуждать???

- ссылку, что Вы дали видел, спасибо, но там как раз тот самый случай - для ШХ15 - это стандартный режим для получения максимальной твердости именно для подшипника, но не для ножа. У меня как раз по этому режиму нож и не режет. Наверное, что-то не то делаю.
С Уважением

to anatoly:
Анатолий не коем разе не хотел Вас обидеть или задеть. И если что-то вам показалось в моем тоне, то искренне прошу у вас прощения. Меня абсолютно ничего не задело и я также высказал просто свое мнение.
К сожалению вашу статью на английском не могу осилить (говорила же мне мама - "Учи английский") Просто меня ввели в легкий ступор ваши действия и я просто хотел уточнить почему вы так делали.

По мне вышеприведенные прописи напоминают анекдот, в конце которого предлагалось воспользоватся кувалдой и не терять зря времени...
Зачем так усложнять себе жизнь? Все уже придумано, а если хочется что то изменить, то надо понимать, зачем...
По хромистым сталям типа ШХ15 (ШХ20, ШХ15СГ, для ШХ4 и других сталей режимы будут другими)разумная ТО видится примерно так.
1. Нормализация. Нагрев до 750, выдержка 15-20 мин (большие выдержки применяются для тяжелых садок, что для ножестроения не характерно), охлаждение на воздухе. Можно повторить 2-3 раза, хуже не будет. Можно остановится и на этом как на самом простом варианте предварительной ТО.
2. Отжиг и термоциклирование. Нагрев до тех же 750 та же самая выдержка 15-20 мин. Далее охлаждение со скоростью не выше 40С/час (лучше 20) до 600-620 выдержка примерно час (См. диаграмму распада аустенита - 100% распад около 100 сек.). Дальше можно охлаждать на воздухе. Несколько лучшие результаты дает термоциклирование - тот же цикл, только повторенный 5-10 раз. При этом скорости охлаждения могут быть большими (обычно определяются тепловой инерцией печи) а изотермические выдержки - меньшими (10-20 мин). Термоциклирование позволяет придти к закалке с более мелким зерном (обычно на 2 балла) и лучшим распределением карбидов.
3. Закалка из МКО с высоким отпуском позволяет уменьшить коробление. Обычно нагрев до 730-740 выдержка 30 мин и охлаждение в масле. Отпуск 600С 1 час.
4. Закалка. Подогрев при 600-650 30 мин, нагрев до 810 (вода, силикаты) или 830-850 (масло). Выдержка определяется способом нагрева (45-90 с на мм). Твердость после закалки не выше 65.5
5. Криообработка. Не познее 15 мин после закалки. Обычно озлаждение в смеси сухого льдя с бензином или ацетоном. Если калили с низких Т (810-820) то достаточно и - 30 в бытовой морозильной камере. Можно повторить 2-3 цикла охлаждение - отпуск при 120-125С 2 часа. Криообратотка не является обязательной и используется как правило только для ножей и инструментов, подвергаемых отпуску при 120-125С.
6. Отпуск. Выполняется сразу после закалки или криообработки. Обычно используется 3 режима отпуска
а - 120-125 обычно 6 часов. Срохраняет высокую твердость (63.5-64.5) и не вызывает стабилизации аустенита. Можно использовать несколько отпусков в сочетании с охлаждением (обычно 3 раза по 2ч)
б - отпучк при 160-170С. Сохраняет твердость в районе 62 и стабилизирует аустенит. достаточно 2 часов.
в - отпуск при 220-240С вызывает превращение остаточного аустенита и обеспечивает твердость 57-59.
Отпуск в интервале 180-200 для сталей типа ШХ15 нежелателен, так как при падении твердости в сравнении с 170 не обеспечивает приращения прочности и пластичности (иногда даже некоторое снижение ударной вязкости) и уступает отпуску при 220-240 по достигаемым мех. характеристикам

Вот собственно и все.

Обычно схема ТО заметно проще. Например - Нормализация - высокий отпуск (он же подогрев пдля закалки) - закалка - отпуск.

to kazan-ova:
Спасибо, я рад что все хорошо. По статье, переводил я это, сейчас поищу может найду. Вот короткий перевод по нормализации и закалке по методу рекомендованному компанией Crucible Specialty Metals -
- нагрев до 782С и выдержка 8 часов, потом по 10 С в час до 650 и выдержка минимум 6 часов, затем остывать на воздухе.
Закалка в масло с 843 градусов должна давать твердость 67 по Роквелу. Закалка в воду проблематична (рискована) так как может потрескаться (порваться) заготовка.

Отпуск - 176 С дадут 60-61 Роквела
232 --------58-59
260---------57-58
Термообработка 52100 (ШХ15)отличается от других сталей тем, что температура закалки контролирует количество углерода, который растворяется в аустените. В готовом лезвии это дает банит, который формируется при более низких температурах, чем мартенсит. Поэтому другие стали при перегреве и закалке дают крупное зерно, в то время как с ШХ15 этого не происходит.
Рекомендованный метод тройной закалки (as done by Ed Fowler)
Теория тройного метода закалки - при быстром нагреве и закалке зерно остается мелким по сравнению с методом подогрева (выдержки) при закалочной температуре.
При быстрой закалке одноразово, этого не достигается, но второй и третий раз как раз этот процес и завершают. Им кажется, что этот метод дает лучшие результаты по режущим свойствам, чем одноразовая закалка на ту же твердость.
После правильной нормализации и отжига используйте магнит, для определения критической температуры и закаливайте в масле нагретом до 82 С, затем с интервалом через сутки повторите эту процедуру два или три раза. Затем положите лезвие в холодильник на 8-10 часов и проведите 3 цикла при 190 С по два часа каждый.
Комментарий- лезвие закаленное с 24 часовым интервалом демонстрирует лучшие свойства, чем то же самое лезвие, но закаленное 3 раза за один день.

Там еще есть метод закалки в соляной ванне, но я не стал его переводить.

To Alan_B:
Ваши статьи по ТМО всегда читаю с большим интересом и этот обязательно возьму на заметку. Алан, ну согласитесь, что Ваш метод не совсем прост , (эт я подхихикиваю). А теперь вопрос. Алан, нож сделанный по этому режиму - как он режет?
Вот по тому, который привел я - у меня режет плохо. Нет он достаточно твердый, не хрупкий, но режет хуже, чем другие, сделанные из других сталей. Почему-то не получается у меня пока с ШХ15 договориться. Может отпуск при более высокой температуре?
Или закалка с более высокой, чем по прописи?
Или твердость нужна поменьше, тогда резать будет лучше?
Пока на распутье, будем экспериментировать.
С Уважением

Обьясните мне несчастному. Где найти какопределять твердость стали без прибора. Дело в тои что сковали клинок из подшипника. Но надфиль его берет и заказанное лезвие Хелле толлькнив тоже надфиль берет какая примерно твердость это может быть?

чуть больше или значительней больше чем у хелли
попробуйте еще стекло поскрести.
хотя лучше прибора нет ничего

to anatoly:
Спасибо Анатолий за статью. Чесно сказать она мне напоминает больше шаманство. Первое что меня и на сторожило в вашем первом посте отпуск при 200 С он действительно не делается о чем и сказал Alan_B. Все-таки я больше склоняюсь к "классической термообработке" нежели чем то что написано в статье. Что еще в ней смущает и нормализация и отжиг. Вполне достаточно сделать что-то одно. Короче мне она просто не нравится. Вот!
Попробуйте сделать по обычной схеме как написал Alan_B и посмотрите что получится - это мое мнение

А что значит "классическая термообработка"?

Originally posted by Sir_c4094e:
А что значит "классическая термообработка"?

То что описал Alan_B

Originally posted by asi:
чуть больше или значительней больше чем у хелли
попробуйте еще стекло поскрести.

-да ладно вам издеваться - это как?

берете и стараетесь стекло поцарапать гранью клинка. если скребет, то больше 60.

Хор! Попробую.

Originally posted by Град:
Обьясните мне несчастному. Где найти какопределять твердость стали без прибора. Дело в тои что сковали клинок из подшипника. Но надфиль его берет и заказанное лезвие Хелле толлькнив тоже надфиль берет какая примерно твердость это может быть?

Товарисч! Я вам на Knife.ru уже объяснял - нормально и достаточно точно измерить твердость без прибора - НИКАК!!! Ссылку с объяснением приводил. Понять сию простую истину - трудно, да?

Определить можно только имея очень болшой опыт, и желательно пробники.

Для ШХ15 перегрев не желателен. максимум 870.
Я думаю, что лучше использовать более низкие температуры закалки (810 в силикаты) - сталь сохраняет мелкое зерно и сохраняет меньше остаточного аустенита (который к тому же легче убрать). Про отпуск я уже писал.
Еще есть вариант, что нож не режет из за неправильного подбора абразива при финишной заточке. У меня лучшие результаты получались на
1. Алмазный брусок (С повышенным содержанием алмаза) от Гусева - лучший результат для УВС.
2. Яшма от Гусева - лучшие результаты на большинстве твердых (больше 62) углеродок
3. Сланцы - хоршие результаты на относительно мягких и малолегированных угредодках.
4. Водные камни - сам не пробовал, но по отзывам хороший универсальный абразив для почти любой углеродки.

Вся имеющаяся у меня в наличие керамика дает не самые лучшие результаты.
Впрочем - это лишь мой опыт, который не обязательно абсолютно представителен.

to Alan_B
Спасибо буду пробовать
С Уважением