Я в общих чертах знаю про установку эту. Понятно что у "кухонных" тестов погрешность велика. А повторяемость вообще никто не оценивал. Тем не менее, с учетом накопленного тестового опыта (а россияне тут очень продвинулись) но не вдаваясь в методологические подробности, думаю что погрешность в 20% вполне достаточна для основных выводов по заточке. Учитывая что заточка бытовых ножей - сам по себе процесс не стандартизированный и не нормированный а скорее напоминает вольную программу, то и подавно. Проводя дружеский тест-исследование в Киеве мы почти все прочувствовали существенное влияние заточки/доводки (тест канатный). Как мастер может подспудно догадываться в каких пределах работает сталь, в каких - геометрия, а в каких - заточка на его изделии. Понятно, догадки и пределы размытия граней этого предмета.. . но то что результат существенно зависим от тщательности заточки - поняли даже те кто "в танке". Вот на сколько зависим - для этого нужны другие тесты, специально поставленные. Тема интересная, похоже и новая. Думаю что она и опытным заточникам совсем не лишняя.
Еще раз поясню мысль. Точим вручную. Как и чем точить - разница огромная (во времени и деньгах). Пользуемся продуктом заточки - тоже вручную. Вывод: правильно поставленый ручной тест с инструментальным контролем затупления (тестовый рез на весах, например) - просто ОБЯЗАН показать разницу разных методов заточки. В достаточной для вышеописанных условий применения точности. Разницу в 5-10% просто не в состоянии почувствовать пользователь ножа, в обычных повседневных задачах, поэтому проценты ловить не стоит. Стоит получить цифры, достаточные для дальнейшего анализа. Только и всего. А анализировать, уверен, будет что. Все ИМХО.
> трудоёмкость и затратность как по времени, так и по средствам отбивает желание проводить такие исследования.
Это да. Здесь проблема. Плюс время не как на тесте 10 разных ножей: порезали все, свели результат - готово. Здесь порезал - переточил - порезал - итп. По факту такой тест при идеальной организации ложится на плечи одного человека (одни руки, одни усилия резания, одинаковые боковые нагрузки и т.п.) и растягивается на здоровое время.
Но это хоть какой-то робкий шаг к объективному решению вопросов в этой теме.
Итак с этого момента в этой теме запрещается обсуждать общие вопросы стойкости и методов её тестирования.
Тема про наклёп и его влияние на кромку. Прошу придерживаться темы.
Николай, давайте только условимся, что обсуждаем наклеп на правильно доведенной поверхности. Я не готов категорически утверждать, но, по моим оценкам, влияние наклепа, выполненного по одной и той же методике, может иметь разный знак влияния на стойкость. На дефектной поверхности - отрицательный, на правильно подготовленной - положительный. А, кроме того, придется обсуждать подготовку под наклеп. Поскольку это влияет на стойкость самого наклепанного слоя. Ящерицын на это тоже намекал...
Я не готов категорически утверждать, но, по моим оценкам, влияние наклепа, выполненного по одной и той же методике, может иметь разный знак влияния на стойкость. На дефектной поверхности - отрицательный, на правильно подготовленной - положительный. А, кроме того, придется обсуждать подготовку под наклеп. Поскольку это влияет на стойкость самого наклепанного слоя.
я не представляю как можно разделить доводку и деформационные явления возникающие при её выполнении
и ещё --- как мы можем раздельно оценивать вклад от понижения шерховатости от вклада который дают деформационные явления?
Влияние дефектов строения металлов на их механическую прочность
Точечные дефекты преимущественно влияют на удельную электропроводность материалов, и в частности металлов, то линейные дефекты (плотность дислокаций) на механические свойства.
На механические свойства металлов влияют также поверхностные дефекты. На границах зерен металлов скапливаются легкоплавкие неметаллические примеси (например, сульфиды и фосфиды (FeS, Fe3P), окислы, мелкие поры и т. д.), которые резко ухудшают механические свойства. Тугоплавкие включения (например, MnS (Тт = 1620?С), А1203 (Тш = 2050?С)), наоборот, входят внутрь зерна; они являются центрами кристаллизации, и при этом образуется мелкозернистая структура, что приводит к существенному улучшению механических свойств.
Наличие в реальных кристаллах большого количества дислокаций и вакансий приводит к значительному снижению механической прочности. Самую высокую прочность имеет Fe, содержащее либо минимальную, либо максимальную концентрацию дефектов. Следовательно, прочность кристаллических тел с увеличением концентрации дефектов (плотности дислокаций) до какого-то предела снижается, а далее возрастает (рисунок 4.8). Это явление объясняет дислокационная теория пластической деформации. Рассмотрим ее кратко.
Важнейшее свойство дислокаций их легкая подвижность и активное взаимодействие между собой и другими дефектами решетки. Это взаимодействие затрудняет движение дислокаций в кристалле и тем самым упрочняет его. С увеличением пластической деформации кристалла плотность дислокаций возрастает в тысячи, иногда в миллионы раз (в недеформированных металлических кристаллах через площадку в 1 см2 проходит 106 108 дислокаций). При этом возрастает также концентрация других дефектов, которые затрудняют перемещение дислокаций, и для своего преодоления требуют более высокое напряжение. В результате металл упрочняется. Особенно сильное тормозящее действие движению дислокаций оказывают границы зерен и блоков в них. Таким образом, дефекты кристаллической решетки металла являются тем препятствием, которое затрудняет движение дислокаций и приводит к упрочнению металла. Поэтому, чтобы повысить прочность металлов, необходимо либо уменьшить концентрацию дефектов в них, получая бездефектные кристаллы, например нитевидные кристаллы («усы» , либо создавать поликристаллические однородные тела с повышенной плотностью дислокаций, подвижность которых ограничивают легированием, закалкой или наклепом металла. При этом плотность дислокаций не должна превышать 1012 1013 см 2, так как при большей дислокаций металл становится хрупким. На практике обычно следуют по второму пути.
Легирование это введение в металл небольших количеств специальных примесей, которые приводят к значительным его структурным изменениям. Легирующие добавки сильно взаимодействуют с дислокациями и затрудняют их движение, упрочняя тем самым металл.
Закалка это термическая обработка, заключающаяся в нагреве металла выше температуры фазового превращения в твердом состоянии, выдерживании при этой температуре и контролируемом ускоренном охлаждении. В результате этих операций в металле увеличивается концентрация дефектов, в том числе плотность дислокаций, а также образуется мелкозернистая структура, поэтому протяженность границы между зернами резко возрастает (увеличивается суммарная удельная поверхность зерен). Сама же граница труднопроходима для дислокаций, что приводит к затруднению их движения и упрочнению металла.
Наклеп это обработка металлической заготовки путем прокатки, ковки или волочения. В результате пластической деформации металла увеличивается плотность дислокаций (и концентрация других дефектов), а главное дислокации при этой обработке переплетаются, что приводит к затруднению их движения и упрочнению металла. На этом принципе было основано производство дамасской стали.
Указанные технологические операции (легирование, закалка, наклеп) создают оптимальную концентрацию дислокаций. Известно, что наибольшее упрочнение металлов достигается при плотности дислокаций порядка 1012 1013 на площадь в 1 см-2 .
Дислокации, перемещаясь в процессе пластической деформации, взаимодействуют друг с другом и с другими дефектами кристаллического строения. Дислокации, расположенные в одной плоскости скольжения, будут взаимно отталкиваться, если они одного знака, или взаимно притягиваться, если они разных знаков. В процессе пластической деформации дислокации взаимодействуют с любыми искажениями кристаллической решетки, которые встречаются на пути их перемещения. Эти искажения, являющиеся препятствиями на пути движения дислокаций, могут вызываться дислокациями в пересекающихся плоскостях скольжения, точечными дефектами, примесными атомами и высокодисперсными включениями других твердых фаз. В процессе пластической деформации происходит повышение прочностных свойств, которое называют деформационным упрочнением или наклепом. Степень этого упрочнения зависит от числа препятствий и энергии, необходимой для их преодоления. Возможен еще один механизм деформационного упрочнения скопление дислокаций у границ зерен из за непроницаемости границ.
таким образом деформационное воздействие наряду с закалкой, легированием и порошковыми технологиями производства приводит к увеличению концентрации дефектов кристаллической решетки вызывая упрочнение стали.
Originally posted by Alex-sk: А вот я бы с интересом проанализировал результаты теста (хоть на канате, хоть на валенках, хоть на офисной бумаге или попугаях, с унифицированным контролем затупления), если бы участвовало одно лезвие переточенное разными способами. Не суть важен наклеп или другая микрофизика РК, суть - понять трудозатраты на заточку, доводку, на абразивы и получаемый на выходе конкретный, количественный результат. Образно говоря (цифры с потолка, для понимания) синт. водник 1000 + паста ГОИ, трудозатраты на заточку 7 минут - результат 100 резов. И то же лезвие водник 1000 - 3000 - 6000 +кожа, трудозатраты 45 минут - резуьтат 150 резов. Или наждачка 600 - 1500, 3 минуты - резултат 60 резов. Вот это были бы цифры, которые можно анализировать и понятно как это делать.
Вот это я пытаюсь уже не знаю сколько времени выпытать. Видители долго и трудно делать такие тесты--мы лучше по учебникам точить будем. пс: А у меня есть все эти циферки))) Мне не влом было 2 недели потратить своего времени.
Очень маленькое начальное усилие говорит о высоком мастерстве заточника, а вот динамика затупления - говорит о качестве стали. К примеру, нож из 9ХС: начальное усилие - 3 кг, через 100 резов - 12 кг., а легированный булат: начальное усилие - 3 кг., через 100 резов - 6 кг. Я хочу сказать, что конечный результат мало зависит от начального усилия (в разумных пределах, конечно). То есть, если оба эти ножа отдать в заточку Г.Прокопенкову (чемпиону по заточке), то у обоих начальное усилие будет 1 кг., но конечный результат останется тот же, поскольку он зависит только от стали, т.е. через 100 резов они так и покажут: 12 кг. и 6 кг. Очень тонко заточенный нож затупится мгновенно до определенного уровня.
Думаю он "немного" разбирается в железках.. . Спросите, а где наклёп вот и я думаю где он.. .
Николай, методологию тут обсуждать громоздко и неуместно - согласен, но даже без обсуждения, априори вы уже окрестили их безграмотными. Тема подручного тестирования, считаю "в тему", поскольку в стартовом сообщении как раз поднят вопрос "Предположим, я сумел сделать грамотный наклёп <... > как я смогу это заметить?" Логически понятно что на Сатру отправлять клин никто из нас не будет. Закрывать это ответвление разговора - Ок, ваше право. Мне пока по сути и нечем развивать уже высказанные главные мысли. >Мне не влом было 2 недели потратить своего времени. вологжанин, интересно было бы прочитать и обсудить результаты. Можете описать в новой теме?
Originally posted by Alex-sk: > трудоёмкость и затратность как по времени, так и по средствам отбивает желание проводить такие исследования.
Это да. Здесь проблема. Плюс время не как на тесте 10 разных ножей: порезали все, свели результат - готово. Здесь порезал - переточил - порезал - итп. По факту такой тест при идеальной организации ложится на плечи одного человека (одни руки, одни усилия резания, одинаковые боковые нагрузки и т.п.) и растягивается на здоровое время.
Но это хоть какой-то робкий шаг к объективному решению вопросов в этой теме.
Вот именно такой подход, с заточкой по-разному одного и того же клинка и с тестом его по его _профильным_ материалам, и практикую, уже не один год. И именно вышепредложенным способом , постепенно, собирал статистику и подбирал варианты заточки своим клинкам. И кухне, и ЕДЦ и аутдорным.
И _из года в год_, об этом упоминалось в подобных обсуждениях и предлагалось, в т.ч. с моей стороны, как пусть требующая существенных времязатрат, но более вменяемая система проверки результатов. И упоминается это постоянно _практиками_, которые затачивают не только "ножи под канат", но и поварские, и обычные кухонники, и другие РИ. Теми, кто пользуется ножами не только одного типа с заточкой под что-то одно, кто разными РИ _работает_ а не "готовит к тестам" - сама практика использования, в т.ч. в течении времени, где выясняется и разность степени деградации РК после каких методов заточки, где выясняется требуемая частота переточки, правки и т.д., даёт необходимую статистику и вырабатывает подход к делу. Но на Ганзе постов читать не принято, как говорится, уж не говоря о том, чтобы помнить что было в темах более ранних, не говоря уже о том, чтобы обдумать сказанное другими, к сожалению. Но подобный "колхоз" - рядом с любой сферой деятельности всегда присутствует.
P.S. Для человека, ножами _работающего_, про "потратить две недели" вообще смешно читать - я годами в процессе тестирования клинков на разных абразивах собирал статистику, что и как себя ведёт. Не так уж сложно, по принципу того, как человек, серьёзно посещающий спортзал ведёт дневник, как он тренируется, составляет себе программу, указывает когда как и чем, в какое время года, и т. пр он питается, когда сушится, когда набирает и т.д., так же несложно вести дневник по юзающимся РИ, вариант заточки, метод, объёмы работ, динамика деградаций РК, частота правки, переточки, и пр. Да, ещё надо учесть, что уровень умения затачивать у всех разный, а все пишут о себе так, как будто прямо такие спецы) Проще грешить на абразивы или методу, а уж тем более, на оппонентов, чем на собственный уровень умения. У всех же всё "нет времени" и хочется "хорошо и быстро", а так в серьёзном деле не бывает. Всему надо учиться.
Originally posted by вологжанин: Вот это я пытаюсь уже не знаю сколько времени выпытать. Видители долго и трудно делать такие тесты--мы лучше по учебникам точить будем. пс: А у меня есть все эти циферки))) Мне не влом было 2 недели потратить своего времени.
если я возьму те же самые камни и заточу так, как умею, на пределе возможностей, то эти цифрки в моём случае будут отличаться от Ваших
потому, что кроме абразива есть ещё ряд факторов существенно влияющих на результат:
размер пятна контакт, давление, направление и характер движений, точность удержания угла, состояние рабочей поверхности абразива, наличие и консистенция суспензии...
Использование метода описанного Дмитричем конспект семинара Дмитрича по приспособлениям тоже повлияет на результат и весьма существенно.
А при работе на натуральных камнях этих факторов будет ещё больше...
Originally posted by Hatuey: Книжки.. Чего в них только не пишут. "шлифовальная риска является результатом упругой пластической деформации материала обрабатываемой заготовки."(С) Схиртладзе А.Г. 'Станочник широкого профиля Изд3'
прочитайте лучше для начала Ящерицина.
если уже прочитали, то советую ещё обратить внимание на
Metallographic Polishing by Mechanical Methods Fourth Edition by Leonard E. Samuels
Для человека, ножами _работающего_, про "потратить две недели" вообще смешно читать - я годами в процессе тестирования клинков на разных абразивах собирал статистику, что и как себя ведёт.
Ну наверное смешно. Даже и не знаю правда насколько. Две недели для спец расследования это неплохо по моему: 35 заточек на одном клине, весы, микроскоп, канат, сухая береза. А вот в субьективности невооруженного подхода убедился воочию. Расхождение в два-три раза по стойкости в быту заметить крайне сложно. Хоть чего наблюдай и записывай.
Неуловимый наклеп Все, кто начинают его искать, пропадают
Пока мое личное наблюдение - на косе (совсем мягкая углеродка) наклеп существует. Кто хочет в этом убедиться, приезжайте в гости летом, у меня как раз 2 косы, одну заточим, другую наклепаем, бурьяны обеспечу
По ножам не так однозначно, я лично не могу отличить наклеп от просто хорошей доводки.
Komimort: Неуловимый наклеп Все, кто начинают его искать, пропадают
Пока мое личное наблюдение - на косе (совсем мягкая углеродка) наклеп существует. Кто хочет в этом убедиться, приезжайте в гости летом, у меня как раз 2 косы, одну заточим, другую наклепаем, бурьяны обеспечу
По ножам не так однозначно, я лично не могу отличить наклеп от просто хорошей доводки.
Ну и, если Он все-таки есть, то еще неизвестно, хорошо это или плохо. Наткнулся я тут на один фильм по смежной теме.. . Смотрим с 3:35
Вот и я о том же. Наклеп как компенсация отсутствия правильной термообработки (коса как пример) -- это определенно благо. Наклеп на изделии, которое грамотно термообработано для получения наилучшего из возможных для данной марки стали сочетания значений предела текучести и ударной вязкости, способен только испортить результаты хорошей термообработки и, хотя и повысив сопротивляемость пластической деформации, охрупчить изделие за счет создания микроконцентраторов напряжений. Цель доводки таких сталей заключается в том, чтобы в случае необходимости (когда не требуется микросеррейтор) удалить с режущей кромки следы от грубого абразива, не внося новых, и получить тем самым тонкую кромку. Другое дело, что не всякое изделие термообработано так, что улучшать его уже некуда.
Кстати, если подумать, то можно прийти к выводу, что если стоит цель добиться наклепа в области режущей кромки, не снимая металл путем резания, то наилучшим инструментом для этого будет не что иное, как матированное стекло или другой притир без нанесения на него каких-либо абразивных порошков.
По типам абразивов по действию от почти только резания до почти только ковки, вызывающей, как следствие, наклеп (все на микроуровне, конечно) мне представляется примерно такая картина, соответственно:
1) Синтетика из суперабразивов: алмаз, CBN; 2) Синтетика из КК и ОА; 3) Природные камни, состоящие в основном из оксида кремния; 4) Материалы, сравнимые по твердости с обрабатываемым материалом и более мягкие: стекло и проч.
shapirus: Ну и, если Он все-таки есть, то еще неизвестно, хорошо это или плохо. Наткнулся я тут на один фильм по смежной теме.. . Смотрим с 3:35
Ну Поверхностный слой разрушается, потому что становится тверже от наклёпа, что для подшипника не есть благо. В случае с ножом сложно представить подобные нагрузки.
В сухом остатке - поверхностный слой упрочняется. Шах и мат, атеисты.
Crossraccoon: Ну Поверхностный слой разрушается, потому что становится тверже от наклёпа, что для подшипника не есть благо. В случае с ножом сложно представить подобные нагрузки.
Да элементарно: задел тарелку или кость -- получи скол. Не забываем о том, какие напряжения возникают на РК, толщина которой составляет микроны.
Crossraccoon: В сухом остатке - поверхностный слой упрочняется. Шах и мат, атеисты.
Упрочняется == испытывает повышение предела текучести и снижение ударной вязкости. Не то ли мы имеем при закалке без должного отпуска?
Шарик вообще в точке касается сходного по прочности материала А для ножа тарелка - это рукожопость, нежели правило По тарелке там хоть наклеп, хоть закалка, рк завалится
shapirus: Упрочняется == испытывает повышение предела текучести и снижение ударной вязкости. Не то ли мы имеем при закалке без должного отпуска?
Ну чот мы вообще желтое с мягким начинаем сравнивать Одно дело хрупкий перекаленный клин, другое - тонкий упрочненный поверхностный слой Ламинат наоборот
Ну чот мы вообще желтое с мягким начинаем сравнивать Одно дело хрупкий перекаленный клин, другое - тонкий упрочненный поверхностный слой Ламинат наоборот
Да нет, с точки зрения потребительских качеств мы получаем схожий эффект. Хрупкая перекаленная сталь так же нежелательна на РК (если мы не режем плывущий по ручью опавший цвет сакуры), как и упрочненный, а другими словами, испытавший повышение твердости и охрупченный слой, пусть и тонкий, но и на тонкой же РК. Коэффициент трещиностойкости K1c, я полагаю, в наклепываемом слое также не улучшается (хотя на уровне формул за давностью лет и невостребованностью изученного на их протяжении обосновать я это без копания в оффлайн литературе не смогу).
Другой вопрос, какова толщина наклепанного слоя. Вот это было бы тоже очень интересно выяснить, но практически доступными методами этого не сделать, а рассчитать теоретически у меня лично кишка тонка.
Originally posted by Crossraccoon: Шарик вообще в точке касается сходного по прочности материала
Опять не верно, нет, не в точке, обойма имеет выемку, зона контакта имеет форму эллипса, тем большую, чем больше подшипник, потому площадь контакта значительно бОльшая нежели площадь РК, и нагрузку воспринимает не один шарик, а несколько, потому давление на режущую кромку с площадью в сотые доли миллиметра, может в разы превышать давление в подшипнике.. .
G-E-K: потому давление на режущую кромку с площадью в сотые доли миллиметра, может в разы превышать давление в подшипнике...
Точняк. В противном случае или подшипники выходили бы из строя раз в неделю, или ножи работали бы годами, при этом продолжая непринужденно строгать волос без всякой правки.
Originally posted by Crossraccoon: Одно дело хрупкий перекаленный клин, другое - тонкий упрочненный поверхностный слой
Мысль следующая, имеем клин закаленный на максимальную твердость при достаточной вязкости, то есть, допустим, термист поймал эту золотую середину, еще чуть чуть и вязкости станет недостаточно (при нормальной температуре), знакомая ситуация? По крайней мере в большинстве случаев термисты стремятся к этому, выжать из стали максимум твердости при достаточной вязкости. Наклеп действует практически так же как и ТО, увеличивает твердость снижая вязкость, но сталь у нас уже имеет твердость на пределе своих возможностей, еще чуть чуть и она "станет Хрупкой".. . дальше думайте сами
Но погодите-ка. Ведь много кто утверждает, что тщательная доводка (насколько я понимаю, это означает продолжение процесса в течение какого-то времени даже после того, как убраны все риски от более грубого абразива) ощутимо повышает стойкость РК. Если не заявить, что все они врут и заблуждаются (тестов бы!), то в свете того, что мы обсуждали выше, придется сделать вывод, что от свойств клинка, достигнутых в результате термообработки, можно еще порядочно продвинуться вверх, применив определенную механическую обработку в окрестности режущей кромки. Если эта обработка приводит к образованию наклепа, то, значит, повышение твердости и пусть бы даже и хрупкости в тонком (насколько?) слое металла в области РК совершенно не вредит потребительским качествам, а напротив, их улучшает. Если же эта обработка имеет результатом не наклеп, то что тогда?
Originally posted by shapirus: Если же эта обработка имеет результатом не наклеп, то что тогда?
Ну например увеличение чистоты поверхности, уменьшение концентраторов напряжений, что напрямую влияет на склонность стали к хрупкому разрушению, а следовательно к увеличению стойкости.. .
G-E-K: Ну например увеличение чистоты поверхности, уменьшение концентраторов напряжений, что напрямую влияет на склонность стали к хрупкому разрушению, а следовательно к увеличению стойкости...
Это само собой, но я там выше уточнил, что, допустим, мы продолжаем доводку уже после того, как риски от предыдущего абразива убраны. Хотя, впрочем, тут уже надо спрашивать детали конкретных случаев у тех, кто заметил увеличение стойкости РК в результате доводки: какая сталь и ТО, чем доводили и как долго после исчезновения предыдущих рисок и т.д.
Originally posted by shapirus: Если же эта обработка имеет результатом не наклеп, то что тогда?
Заточка ножа - Вы точите(шлифуете, снимаете слой металла) фаски, придавая им определенную форму, чистоту поверхности,эти плоскости-поверхности при пересечении образуют режкромку. Форма (условно радиус, или какая то другая фигура) - напрямую зависит от формы ,чистоты поверхности фасок, и от способности стали держать определенную форму кромки, и способность подводов-фасок у самой кромки - не гнуться и не ломаться - "затачиваемость стали" - если так можно выразиться.Чем чище поверхность фасок - тем меньше "микропила".Каждый отдельный зубчик сломать-загнуть - легче(это не относиться на прямую к серрейторной заточке).Стойкость будет лучше, но не всегда рез будет лучше - зависеть, наверное, будет от разрезаемого материала, нагрузки на кромку, угла заточки и т.д. Как можно снимать-стачивать слой металла и создавать при этом наклеп, который упрочнит металл на подводах - мне не понятно.При резе - кромка постепенно меняет форму-толщину-радиус, теряет зубья, получает новые сколы,вмятины - тупиться - то есть более тонкая(острая, доведенная) кромка при определенных условиях будет дольше резать по сравнению с другой, так как ей надо какое то время что бы приобрести толщину не доведенной.Это ,конечно - примерно, и не всегда так происходит. Опять же - это зависит от стали, угла заточки и разрезаемого материала. Доведенная кромка бритвы деградирует быстрей уже тупого, не (доведенного) топора при рубке дров. Я думаю - не стоит вообще заморачиваться на процессах - которые нельзя увидеть, измерить, и ощутить.Стойкость стали(кромки) на ноже - можно только снизить неправильной заточкой и неправильной эксплуатацией.Каждая конкретная сталь имеет свою какую то определенную стойкость - не тупиться, получать в процессе заточки форму кромки(остроту) и держать её при резе какое то время.имхо.
, либо создавать поликристаллические однородные тела с повышенной плотностью дислокаций, подвижность которых ограничивают легированием, закалкой или наклепом металла. При этом плотность дислокаций не должна превышать 1012 1013 см 2, так как при большей дислокаций металл становится хрупким. На практике обычно следуют по второму пути.
Все, кто начинают его искать, пропадают 
- тупиться - то есть более тонкая(острая, доведенная) кромка при определенных условиях будет дольше резать по сравнению с другой, так как ей надо какое то время что бы приобрести толщину не доведенной.Это ,конечно - примерно, и не всегда так происходит. Опять же - это зависит от стали, угла заточки и разрезаемого материала. Доведенная кромка бритвы деградирует быстрей уже тупого, не (доведенного) топора при рубке дров. Я думаю - не стоит вообще заморачиваться на процессах - которые нельзя увидеть, измерить, и ощутить.Стойкость стали(кромки) на ноже - можно только снизить неправильной заточкой и неправильной эксплуатацией.Каждая конкретная сталь имеет свою какую то определенную стойкость - не тупиться, получать в процессе заточки форму кромки(остроту) и держать её при резе какое то время.имхо.