размышления о сталях, примесях, термичке и способности давать тонкую кромку

перенесено из темы про бритвы Выбор опасной бритвы

------

цитата:

Originally posted by Christophorovich:

качество бритвы как инструмента определяется именно удачностью ТО.
Нержавелками баловаться не советую -- или точить замаетесь, или на камнях разоритесь. Имейте в виду, что в СССР бритвы делали из простенькой 13Х, и бреют они, если не испорчены закалкой, не хуже самых именитых импортных. (Качество изготовления, т. е. геометрия и дизайн, у советских обычно хромают, но это тема отдельная.)

очень кривое и однобокое суждение.

Я, например, видел бритвы с очень хорошей ТМО, но грязной по сере сталью.
Заточить такую бритву гораздо сложнее, а держаться она долго не будет.
Китайские изделия очень часто этим грешат.
Некоторые советские тоже.

Помимо качества стали ( жесткие нормы по примеси серы и форфора для бритв исключительно важны, если там будут десятые доли, то никакая термичка и заточка не спасут ) важна и геометрия и отделка и качество обушка на который бритва опирается.

цитата:

Originally posted by Вишер:

Давайте о бритвах.
Если я верно помню металловедения, то сера нам даёт красноломкост, фосфор хладноломкость, если большое содержание серы усложняет например проковку, то для увеличения твердости фосфором сталь иногда легируют. Фосфор образует неоднородные поля кабидов железа, как раз того, что образует зерно формирующее микропилу, чем мельче зерно, тем выше способность к затачиваемости. Величина зерна зависит от содержания углерода, прои термичке охлаждая высоко углеродистой сталь мы получаем мартенситную структуру, сталь в этом случае состоит из зерен карбида железа и и собственно железа, как связки. При высокой скорости охлаждения карбидное зерно очень крупное и сталь хрупкая, но твердая. Для измельчения зерна заэвтектоидные стали калят на воздухе в 2 или 3 приёма. Закаленные на воздухе стали зовут самокалом. Сталь У10А или 95х18 для решено инструмента , тонкого и не очень калят в вакуумных печах без доступа кислорода. После первой закалки в углекислом газе заготовку снова греют до 550-620 гр и калят на масло или воду, третья ступень 350-420 гр и охлаждение в жидком азоте или углекислоты до -150-200 гр. Твёрдость стали в этом случае ниже , чем при одноступенчатой закалке, но гомогенность выше и размер зерна карбида железа меньше. Таким образом при заточке режущей кромкой камня материал срезаются более ровно, без выкрашивания и заусенец остаётся маленький и рыхлый. Разумеется так не калят на серийном производстве, это дорого да и получение мелкозернистой структуры не всегда нужно.
Закалка высоко углеродистой нержавейки процесс более сложный, кроме карбидов железа в структуре много карбида хрома или фольфрама. Это тугоплавкие зерна и для разрушения кластера зерен кабида хрома требуется более длительная выдержка. Скорость охлаждения этих сталей разная , с 950 гр до 820 это 26-35 гр в секунду, от 820 и ниже до 650 со орость нужно увеличить до 50-56 гр в с ек далее нужно поднять до 250. Вторая ступень закалки от 650 гр вниз при других скоростях.
Можно ли в кустарных условиях изготовить режущий инструмент по этой схеме? Да, можно, но это требует великого мастерства и удачи.

Originally posted by Вишер:

Если я верно помню металловедения, то сера нам даёт красноломкост, фосфор хладноломкость, если большое содержание серы усложняет например проковку, то для увеличения твердости фосфором сталь иногда легируют.

для бритвы требуется способность стали к удержанию малого радиуса РК на очень тонкой кромке образованной малыми углами

ни сера, ни фосфор, ни прочие примесы дающие выход на межкристаллитную границу ( inter-grain boundary ) этому не способствуют

на толстой кромке оно может ещё как-то будет держаться,
а на бритвенной тонкой такая грязная сталь ничинает "сыпаться" и радиус кромки быстро под нагрузкой утолщается, а линия кромки начинает "разваливаться". Для бритвы этот эффект очень хорошо заметен.
Ощутим по тому, как она бреет.

По этой самой причине Ивасаки при изготовлении бритв часто отдавал предпочтение шведской стали, которая в силу особенностей тамошнего месторождения более чистая.

А Жилет для своей продукции закупает опять-таки закупает сталь у Sandvik.

По моим наблюдениям почти идентичные по хим.составу стали ATS-34 и 154CM всё-таки сильно отличаются по удержанию этого малого радиуса РК.
И ATS-34 уверенно превосходит своего американского родственника.
Оказалось, что причина в более жестких нормах на содержание серы и фосфора

hitachi-metals-ts.co.jp

hitachi-metals-ts.co.jp

knife.kasumi.ru

seamountknifeworks.com

jayfisher.com

цитата:

Originally posted by Вишер:

Дело не в печи, дело в контроле скорости охлаждения. Есть мнение, что со орсть охлаждения при закалке заэвтекткктоидных сталей должна быть максимальной. я не совсем согласен с этим, при высокой скорости закалки образуется крупно пластичный мартенсит и цементит с ярко выраженной сеткой, что не желательно для режущего инструмента. Скорость закалки должна быть такой, чтобы цементит получился мелкодисперсный, тогда можно осполучить тонкие и прочные кромки. Мы очень долго искали технологию соблюдения нужной скорости и в результате пришли к тому, что для гарантированного результата проводим отжиг на нашем оборудовании, затем закалку.
Николай справедливо отметил роль вредных примесей, поэтому для режущего инструмента лучше брать стали с индексом А в конце, однако замечу, с индексом А душе использовать сталь элекрошлаковой плавки. Прямо это не указывается, в документах да и косвенно по заводу изготовителю. Шарикоподшипниковые стали в основном именно такой плавки, поэтому более чистые и кач ственные.
В сталях до 70 годов серы и фосфора было больше, но количество бритв было больше в разы и они выпускались с использованием автоматизации на отдельных этапах. Требования к кач ств были выше, т.к потр бдение было больше. Производителей опасок было много. Т.к альтернативы им не было. Мой дед брился опаской до середины 80-х, перешёл на станки, только когда стал плохо видеть и заточить опаску уже не мог.

цитата:

Originally posted by Вишер:

To KVE источник наш внутри заводской, прочесть это врятли удастся, я имею информацию об этом,т.к принимал участие в разработке. Прошло почти 25 лет, я был тогда молодым специалистом. Где сейчас этот техмпроцесс я не знаю, наш завод перестал выпускать медтехнику ещё в2000 м.

цитата:

Originally posted by Вишер:

для режущего инструмента лучше брать стали с индексом А в конце, однако замечу, с индексом А душе использовать сталь элекрошлаковой плавки. Прямо это не указывается, в документах да и косвенно по заводу изготовителю.

в некоторых случаях это явно указывают добавляя буквы МШД ( электрошлаковый + вакуумно-дуговой )
например сталь 110Х18-МШД

кстати, легендарная BG42 разрабатывалась изначально для подшипников ( также как и вышеупомянутая ATS34 ) и она тоже двойной плавки

цитата:

Originally posted by Вишер:

Дело не в печи, дело в контроле скорости охлаждения. Есть мнение, что со орсть охлаждения при закалке заэвтекткктоидных сталей должна быть максимальной. я не совсем согласен с этим, при высокой скорости закалки образуется крупно пластичный мартенсит и цементит с ярко выраженной сеткой, что не желательно для режущего инструмента. Скорость закалки должна быть такой, чтобы цементит получился мелкодисперсный, тогда можно осполучить тонкие и прочные кромки. Мы очень долго искали технологию соблюдения нужной скорости и в результате пришли к тому, что для гарантированного результата проводим отжиг на нашем оборудовании, затем закалку.

скорее всего Вы правы, я опытном путём пришел к выводу что стали оттермиченные с крио-закалкой в жидком азоте нравятся больше всего

скорость охлаждения в жидком азоте получается ниже, чем в воде, из-за паровой "подушки" и меньшей теплоёмкости ( точнее надо считать теплоту фазового переходы + теплоёмкость )

Но, к сожалению я всех тонкостей и ньюансов не знаю...

Paul Bos вроде как помимо собственно закалки практикует суточную выдержку в том-же жидком азоте, что приводит к меньшему содержанию остаточного аустенита и лучшей структуре. Где-то были ссылки на умные статьи, где всё это объяснялось по науке про всякие эпсилон-структуры и т.п. Но я нынче очень далёк от практического применения таких технологий, поэтому ссылки не сохранил.

цитата:

Originally posted by K_V_E:

Нас учили, что скорость охлаждения стали, при закалке должна быть минимально-допустимой.

Интересно следующее: какую твердость при такой ТО имеет У10.

Предположу, что около 45-50 НРС.

С Уважением, Владимир.

цитата:

Originally posted by Вишер:

Я думаю, что твердость У10А после такой термички будет в районе 55 ед, 95Х18 мы получали не более 57, но зерно имело около 3-5 микрон, это значит что заточить такую сталь будет сложнее и рез будет не чистый. Лучший результат был с ХВГ, отлично катится, при закалке не ведёт и зерно всегда около 3 микрон. Точится отлично, кромку держит, но ржавеет. Сравнима с ХВГ по свойствам 80Х13 чуть менее твердая, но точится ещё лучше и у неё пожалуй лучшие режущие свойства из всех нержавеек.
Что касается обработки холодом, то в работе я наблюдал следующие вещи. Время выдержки в азоте не нужно длительное. Преобразование мартеситной структуры идёт в основном в процессе охлаждения и практически заканчивается при выравнивании температуры металла и среды. Большее значение имеет количество циклов, но и в этом случае , скажем целесообразность трёх и более циклов бесполезна, т.к изменения в структуре настолько незначительны, что завиксировать их очень затруднительно.

Nikolay_K, а какая бритва лучше с нержавеющей сталью или углеродистой? По Вашему мнению.

до бритв , пока не дошёл . они откованы и ждут термообработки ( у10). Резучие но стойкие ( не стойкие - не пример ) кромки получалось делать на Уральской Узорчатой ( это х12мф электро шлаковый переплав , куётся при максимально низкой температуре . как термичится не вникал имеет булатный рисунок ) Р6М5 и cpm 3V ТО Буров Сергей . в ТО особо не вникаю , так как эта наука требует много знаний сил времени и средств. мне достаточно реза изделия . то есть результата .

------
С Уважением Гемранов.

цитата:

Originally posted by Nikolay_K:

а на бритвенной тонкой такая грязная сталь ничинает "сыпаться" и радиус кромки быстро под нагрузкой утолщается, а линия кромки начинает "разваливаться". Для бритвы этот эффект очень хорошо заметен.
Ощутим по тому, как она бреет.

По этой самой причине Ивасаки при изготовлении бритв часто отдавал предпочтение шведской стали, которая в силу особенностей тамошнего месторождения более чистая.

А Жилет для своей продукции закупает опять-таки закупает сталь у Sandvik.

Всё облазил, но не нашел ссылки. На одном японском сайте по продаже ножей было написано, что Sweden Carbon обладает сбалансированными свойствами и очень удобна в ТМО. Видимо не случайно многие известные фирмы делают/делали ножи из этой стали, а старший "Шигефуза" ездил учиться к Ивасаки. Не говорю уже о бритвах, крючках, рубанках и тд.

У меня два вопроса, может кто знает:
1. Верно ли написано на том сайте, что Sweden Carbon легко закаливать?
2. Sweden Carbon - это марка стали или японцы привозили/привозят? Николай пишет, что "в силу особенностей тамошнего месторождения более чистая". Значит варили на месте? Может кто знает состав.
Заранее благодарен.

цитата:

Originally posted by Энд:

2. Sweden Carbon - это марка стали или японцы привозили/привозят? Николай пишет, что "в силу особенностей тамошнего месторождения более чистая". Значит варили на месте? Может кто знает состав.

Когда-то японцы даже тамахаганэ делали из шведской руды.

но для данного конкретного случая я ничего конкретного не могу сказать.
Скорее всего это была готовая сталь полученная из Швеции.

Так как шведам не интересно торговать рудой. Им интересно торговать продуктами передела, то есть как минимум сталью, либо ещё лучше готовыми изделиями.

На предмет шведской и японской стали я информацией не обладаю, в свое время мне в лаборатории приходилось исследовать составы отечественных сталей разных рудных месторождений. Есть ряд руд с примесями хрома и молибдена, стали и чугуны из этих руд называют природно легированными , чистота руды здесь наврятли имеет большое значение, т.к сталь в процессе получения раскисляется(очищается) компонентами шихты и чистота руды влияет на количество раскисляющих компонентов при плавке. Большее значение имеет степень автоматизации контроля процесса . Количество природно легирующих компонентов может не указываться производителем , если речь идет о стали 45, если из такой руды получают сталь ХВГ , то количество легирующих компонентов указывается, но гост не оговаривает их происхождение. Русские стали одни из самых лучших по составу, однако изделия (прутки и др прокат) могут иметь технологические отклонения, поэтому на любом приличном инструментальном производстве прокат проходит входной лабораторный контроль и, если необходимо дополнительную предварительную термообработку. Конечно доп обработка удорожает изделия , но инструмент в этом случае получается гарантированно качественный. Как правило такой инструмент не попадает в продажу и изготавливается для собственных нужд предприятия.
В дореволюционных источниках иногда писали(в отношении стволов ружей Гускварна, например) , что они изготовлены из природно легированной шведской стали.
По аналогии могу утверждать, что сталь ХВГ в состав которой входят не менее 1.5% хрома, 1.5 % вольфрама, 1.5% марганца по своим механически характеристикам превосходит У10, в часности ХВГ при закалке гораздо меньше деформируется из-за примеси хрома, примесь марганца придает лучшую прокаливаемость а 1.5 % молибдена придают более равновесную структуру при закалке и соответственно при одинаковой твердости ХВГ более прочная и пластичная, сответственно лучше затачивается и более износостойкая, но и более дорогая. Именно поэтому из ХВГ не делают массовый дешевый инструмент, эта сталь идет на изготовление прошивок , протяжек, штампов и пр дорогостоящих инструментов, т.к к ним предъявляются более высокие требования. Режущий инструмент из ХВГ не делают из-за цены, разве, что за редким исключением.

"По аналогии могу утверждать, что сталь ХВГ в состав которой входят не менее 1.5% хрома, 1.5 % вольфрама, 1.5% марганца по своим механически характеристикам превосходит У10, в часности ХВГ при закалке гораздо меньше деформируется из-за примеси хрома, примесь марганца придает лучшую прокаливаемость а 1.5 % молибдена придают более равновесную структуру при закалке и соответственно при одинаковой твердости ХВГ более прочная и пластичная, сответственно лучше затачивается и более износостойкая, но и более дорогая. Именно поэтому из ХВГ не делают массовый дешевый инструмент, эта сталь идет на изготовление прошивок , протяжек, штампов и пр дорогостоящих инструментов, т.к к ним предъявляются более высокие требования. Режущий инструмент из ХВГ не делают из-за цены, разве, что за редким исключением. " вот кусочек попался 9хф. легко правится , режет хорошо но не долго ( в сравнении с порошками ))

9хс применяют для инструмента при обработке металлов давлением. Он не обязан держать кромку, как и 9хфа. Х12н3а лучше вообще не пробовать. Режущие свойства у инструмента начинаются от эвтектики+- 0,2% углерода. Для ножевого инструмента , когда важен чистый рез используют 2 подхода. 1- мелкое зерно при простой закалке и отпуске, это 0.6-0.8% углерода разные самокалы у них сразу структура мелкозернистые, но твердость без охрупчивания максимум 55 нрс. Заэвтектоидные стали простой закалкой не дают такого мелкого зерна, но твердость дают за 60 нрс, далее танцы с бубнами, термоцикличкой можно измельчить зерно, но когда углерод перевешивает за процент зерно продолжает расти не смотря ни на что поэтому для бритв лучше остановиться на 1% углерода и получить гарантированно хороший результат, дальше все сложней и дороже. Ножи, там можно смело идти дальше, смотря от назначения ножа. Я считаю оптимальным 95х18 для ножей и бритв, хотя экспериментировал и с более углеродистыми сталями, прирост твёрдости в 2-3 единицы никак не покупает сложность и непредсказуемо сть результата. Тело пластины в разных местах даёт разбег по твердости в те 2-3 единицы.

Originally posted by Вишер:

Ножи, там можно смело идти дальше, смотря от назначения ножа. Я считаю оптимальным 95х18 для ножей и бритв, хотя экспериментировал и с более углеродистыми сталями, прирост твёрдости в 2-3 единицы никак не покупает сложность и непредсказуемо сть результата. Тело пластины в разных местах даёт разбег по твердости в те 2-3 единицы.

а я считаю оптимальным spm 3 v . а кому дорого , то у10 или шх 15. естественно это всё в профессиональной то .

------
С Уважением Гемранов.

а я считаю - в пень нержу на бритвах. Только "уголь")

Originally posted by oldTor:

а я считаю - в пень нержу на бритвах. Только "уголь")

по какой причине?

По той, что те, которые довелось опробовать - как-то уж странно себя вели, причём все по-разному и создавали проблемы. В основном оказывались какими-то невнятно-мягковатыми. Может мне просто так не повезло, или не сумел к ним приноровиться, но как-то вышло так, что самые приятные впечатления у меня именно от углеродных бритв.
Буду признателен если приведёте примеры хороших бритв из нержи - может мне просто такие не попадались...

Originally posted by oldTor:

По той, что те, которые довелось опробовать - как-то уж странно себя вели, причём все по-разному и создавали проблемы. В основном оказывались какими-то невнятно-мягковатыми. Может мне просто так не повезло, или не сумел к ним приноровиться, но как-то вышло так, что самые приятные впечатления у меня именно от углеродных бритв.
Буду признателен если приведёте примеры хороших бритв из нержи - может мне просто такие не попадались...

примеры не приведу.
Увы.

Сейчас те немногие, кто всё ещё делают эти бритвы используют недорогие материалы.. . и не особо заморачиваются по поводу того, чтобы вытянуть из стали максимум.

Допускаю, что сейчас есть стали дающие более-приемлемое сочетание нержавеемости с тонкой кромкой и твердостью. Из которых бы можно было сделать что-то интересное.
Но работать с этими сталями сложно и дорого.. .

Я не стал бы делать бритву из нержи с содержанием углерода больше 0,8%. Заэвтектоидные стали и эвтектоидные требуют многоступенчатой закалки для измельчения зерна, при этом тонкие кромки обезуглероживаются на глубину до 0,3мм. Это значит надо снимать 0,3 мм на сторону, по ширине полотна это около 1 мм надо просто отрезать, заточит такую РК не выйдет. Углеродки закаливаются в одну ступень, после шлифовки весь обезуглероженный слой примерно 0,15мм максимум снимается , т.к при шлифовке 0,05мм это припуск на обработку в 1 проход, соотв за 2 прохода обезуглероженый слой снимется, для нержи это 6 проходов, цена на такое изделие будет на 50% выше. Шлифование нержи несколько отличается, как и машинная заточка. Думаю, что 60Х13 -это максимально углеродистая нержа для бритв, 40Х13 калится отлично , зерно у нее мелкое, твердость поменьше, 50-52 НРС и это предел охрупчивания. У меня до сих пор жив нож из медицинки 40Х13, он затачивается лучше всех других, при бережном обращении служит долго. По остроте лучше чем 95Х18 и Х12МФ.

Допускаю, что сейчас есть стали дающие более-приемлемое сочетание нержавеемости с тонкой кромкой и твердостью. Из которых бы можно было сделать что-то интересное.Но работать с этими сталями сложно и дорого...

Абсолютно верно. Любое изделие из нержи будет дороже, но не по тому, что материал дорогой, а потому, что обрабатывается по другому. Не факт , что на нерже будет работать камень, который отлично работает на углеродке.
Вообще надо порыть у себя в архиве, давно тому назад я делал из медицинки 40Х13 инструмент для операций на сосудах, а именно чашечку для чистки вен, там режущая кромка торцевая, и заточники долго бились, пока нашли нашли подход.
Попробую изготовить из 60Х13 и 40Х13 по паре штук, если есть желание у заточников более продвинутых принять участие, буду приветствовать. Но это не скоро случится.

Originally posted by Nikolay_K:

Допускаю, что сейчас есть стали дающие более-приемлемое сочетание нержавеемости с тонкой кромкой и твердостью. Из которых бы можно было сделать что-то интересное.
Но работать с этими сталями сложно и дорого...

Вот тут, например - нож клинышком (нержа).
Чуть переделать, заточить - и будет вам Шеффилд!

avito.ru

И дешево, и сердито.

не будет, это изделие мне знакомо, заточить можно, но не на долго.

у меня валяется дома то, что осталось от именно такого вот ножа, точнее даже два таких)
Ничего хорошего о стали кроме её нержавучести, сказать не могу. Как нож для масла - вполне. Не более того. Когда-то пробовал, когда точил всё что попадалось под руку, их нормально наточить - острая кромка не держится вовсе даже на мягких продуктах. "пилка" от грубого абразива ещё кое-как пилит мягкие продукты, но о резе говорить не приходится.
Я конечно понимаю иронию, но это уж слишком, по-моему)

из неуглеродки бритвы быть не может . даже би или ламинат - всё равно слои углеродки . порошки элмакс или 90я режут хуже трёхи . трёха режет лучше . хотя склонна к корозии . ржа идёт рядом с резом . соответственно нержа - хуже режет . ну это если без мифриловой руды обходиться)

------
С Уважением Гемранов.

Когда-то давно и не долго по конверсии мы выпускали скальпели многоразовые из 40Х13, бриться не пробовал, но очень острые, уходили на ура. Одноразовые их убили потом.

Originally posted by oldTor:

Я конечно понимаю иронию, но это уж слишком

Это - не ирония, просто видел старые бритвы у которых клин был круче в самом начале, а затем - плавно уменьшался, становился уже более пологим - ближе к ручке. Тогда и возникла мысль о том, что это типа imho - просто переделанный нож. Возможно, я и заблуждаюсь.

Взять где-нибудь на складе, тонну этих копеешных ножей, и наделать из них бритв, каждая баксов по 50-100. Это вам не китайский One Dollar.

Если у ножа на фото, из кончика сделать ручку, а его основание ближе к ручке, где более крутой клин - сделать кончиком для бритвы. Говоря проще - перевернуть лезвие. Интересно, как такая бритва будет вообще затачиваться, ведь величина клина там неравномерна.

Впрочем, как оказалось - не один я с этим ножом, что-то уже пытался сделать.

Эта сталь для бритв не годится. И уж за такие бабки - это просто абсурдно.
Лучше купить ворох китайских, выбрать что поприличнее отслесарено и заточить. Среди них вполне годные попадаются стальки, правда твердоватые и жестковатые. И цена в разы меньше.
А вымучивать нечто из таких, с позволения сказать "ножей" нечто непонятное и толкать это за 50-100 баксов - это, пардон, порнография.
И вот мне интересно, а какой же такой типоразмер бритв Вы предполагаете из таких ножей сласарить?)))
А затачиваться будет так же дерьмово, как и ножи из этой стали. И так же дерьмово, т.е. никак - держать заточку.
Ну не бывает так, чтобы из гуано конфетку сделать.
Попробуйте хотя бы середнячковых несколько опасок нормальных, ознакомьтесь с их строением, технологией изготовления и обработки, попользуйтесь - станет ясно, что попытка изготовления чего-то слегка напоминающего бритву, из абы чего - совсем не значит что получится бритва, хотя бы самого низкого качества.

Originally posted by super-begemotus:

Вот тут, например - нож клинышком (нержа).
Чуть переделать, заточить - и будет вам Шеффилд!

есть у меня такие ножи
пробовал их точить...

в общем чтобы масло по бутерброду размазывать оно годится...

для того, чтобы что-то по серьёзному резать .. . ну очень условно годится...

но бриться таким и врагу не пожелаю.

Originally posted by Nikolay_K:

бриться таким врагу не пожелаю.

Все понял, всем спасибо. Просто - за нержу высказался.

Давайте ужо - возвращаться к тому, что в названии темы обозначенно.

В советское время купить нормальные лезвия для станков - была большая проблема - дефицит!!! . Было два типа лезвий - "Нева-Балтика", и " Ленинград". Последние лезвия делались из нержи, говорят это из шведской ленты.Нержа. Первые из углеродки отечественной, они вообще брили - условно.
Сейчас станки бреют - обалденно, всё из нержи, нам такое в60- 70е и не снилось.
Вспоминаю как отец взбивал пену в специальной чашке, помазком мазался, правил бритву на ремне, и брился на улице - не очень удобно, но и я и он были тогда на 50 лет моложе, и по по фигу из чего бритва сделана!

Изредка бреюсь прадедовым станком с шведскими оставшимися с тех времён лезвиями - "Матадор" и "Севера" - кстати разные по толщине и упругости - есть 0,1мм. и есть 0,08мм. Из советских нравились "Ладас", с каким-то покрытием - написано "лезвие не вытирать", и старый добрый "спутник" тоже с покрытием, который кстати, мне нравится больше, чем жиллет.
Но всё равно мне вот ни один станок не дал такого комфорта и чистоты бритья, как опаска. И такого удовлетворительного состояния кожи после бритья.

Originally posted by oldTor:

Но всё равно мне вот ни один станок не дал такого комфорта и чистоты бритья, как опаска. И такого удовлетворительного состояния кожи после бритья.

А я бреюсь современными станками - и балдею - ни раздражения, ни порезов .. . !.Даже без помозка и пены! До чего техника дошла!

Значит Вам повезло. Мне вот с чувствительностью кожи повезло меньше. Да и волос у всех разный.. .
У меня после любого станка, как ни пробовал по-разному подготавливать кожу и подбирать пену - физия как будто мелкой циклей пройдена - саднит. Такое ощущение что лезвия смахивают неровности кожи. Вот чуть подсевший картридж некоторое время нормально бреет. Но тут другая история - чистота бритья.
Если бреюсь опаской - то два-три раза в неделю. Станком - раз в сутки. Ощущается что что-то подвыросло - после опаски спустя почти сутки. А при станке - уже часов через 8-12.

последнее время вот такой вот "спутник" пробовал:

Тоже рекомендация "лезвие не вытирать" - вот под микроскопом (кстати к слову о якобы "зеркале" и как оно выглядит под микроскопом - увеличение результирующее около 240х + кроп) и микрофаске доводочной - довольно любопытно всё выглядит:

Вроде даже понятно, где граница покрытия на полотне.

Я , когда раньше брился станками со сменными лезвиями - тоже страдал раздражениями и пр. Лицо после бритья чем только не смазывал. Сейчас бреюсь одноразовыми - БИГ - типа тяпка, очень удобные станки - легко промываются-полоскаются. Просто мочу лицо водой - и бреюсь. То ли кожа адаптировалась - то ли.. . . Самое интересное - второй раз станок бреет комфортней. Ну еще от партии зависит. Один станок - на 4-5 раз. Кожу не распариваю и не подготавливаю - бреюсь в душе- если вечером, утром просто над раковиной - без пены.Маленький дискомфорт - именно после нового станка из некоторых партий - покупаю в пластпакете по 5 шт.Мне кажется при бритье много зависит от "угла атаки" и конструкции " агрегата". Пример тому - чистилка для картошки - тупая - но картошку лихо чистит, сделана по типу современных станков.Соблюдается угол атаки.

Originally posted by A.V.X.1960:

Пример тому - чистилка для картошки - тупая - но картошку лихо чистит, сделана по типу современных станков.Соблюдается угол атаки.

тоже обратил на это внимание . у бабушки - со времён покупки ( лет 15-20 ) не правилась и не точилась ни разу. но картошку чистит .. .

------
С Уважением Гемранов.

я купил машинку для стрижки волос с разными насадками и триммером-и на лице постоянная брутальная небритость по желанию. бреюсь начисто раз в месяц, если не реже, станками шик куатро, очень годные станки, рекомендую.

------
к насыщению приводит не время, проведенное в столовой, а количество съеденных беляшей.

что то занесло вас на триммеры с картофелечистками,поговорить не с кем?