Пару слов к снимкам. С верхним я думаю все понятно, никто этим делом не занимается, поэтому какую - то форму придумываешь сам.
Средний - как раз то, чем мы и попробуем здесь заняться.
На нижнем снимке корпус направленного микрофона и отношения к форуму
он какбы не имеет, кроме одного - он сделан тем же
способом.
Попробуем сделать корпус к схеме ЗШ, а для этого достаем все
добро из которого собирались паять схему.
Сейчас будет самая скучная часть процесса т. е. мм. см. и прочая
поебенень, но без этого никак. Нужно определиться с типом аккумов
размером ВВ транса и примерными размерами печатной платы схемы ЗШ.
Я набросал несколько вариантов, но это все делается из наличия конкретных деталей. Отсканировал наброски и сохранил в формате PDF,
а они не грузятся в этом формате. Завтра переделаю и продолжим.
В результате должно получиться что-то такое, потому, что с каждой
из этих картинок уже можно работать, причем у каждого рисунок может
быть своим. Пока все, продолжим через пару дней.
Должно получиться примерно так - из среднего и правого получились корпуса которые на самом первом снимке. Левый валяется без дела пока. Потом каркас тщательно оклеивается цветным скотчем.
Почему цветным, по двум причинам-во первых видно не проклеенные
места, а во вторых когда начнем делать корпус этот скотч будет индикатором толщины
Сам корпус делаю из эпоксидки, какой-то строительной сетки и бинта или марли, когда начнем делать сам корпус на этом остановимся не просто подробно, а очень подробно. В итоге должно получиться что-то такое.
Сама схема немного не доделана - осталось впаять разрядники и подключить питание. В общих словах какбы что-то объяснил. Теперь
хотелось бы сказать несколько слов по поводу печатной платы, потому,
что это как раз та часть девайса на которой можно съэкономить много
места. Ну например диодный мостик из последовательно соединенных диодов + два дополнительных диода всего 10. Если их скрутить в определеном порядке то на плате надо сверлить всего 5 отверстий,
броневой сердечник тоже желательно поставить вертикально, а больше
здесь ничего и не съэкономишь.
quote:Originally posted by kgb:
Самую большую трудность вызвало формирование приливов под крепеж.
вот и мне не понятно, за счет чего получаются такие ровные и аккуратные края половинок корпусов, и точки крепежа.
думаю, нужно пока не мешать Jet56 изложить все до конца, а потом обсудим.
Берем толстый прочный картон 1,5-2мм и ложим на него сверху и снизу
по 3 аккумулятора потом крепко обматываем все это 2-3 слоями скотча.
Теперь из чего делаем каркас - я обычно беру для этого упаковку от
шариков Несквик или что-то подобное. Для начала отрезаем три полосы
шириной 60мм, 55мм и 65мм. Длину полос определяем так - берем нитку
и делаем 2 оборота вокруг основания, каркас будем делать двух слой-ным. Клей для склеивания нужно брать обязательно простой силикатнй
потому, что при всей его гавняности у него есть одно ценное качество
он дает жесткость. Дальше - берем наши полосы и хорошо смачиваем их
водой, когда картон пропитается надо чистой тряпкой промокнуть
лишнюю воду с обеих сторон. Берем основание и делаем вокруг него влажным картоном один оборот, а оставшийся второй оборот обильно промазываем клеем, даем ему впитаться и там где это надо мажем еще.
Делаем второй оборот и фиксируем это нитками.
Если заготовка плохо склеилась нужно еще раз пролить клеем и прижать
пальцами, но обычно все нормально. Это все должно быть достаточно
жестким, а для придания еще большей жесткости теперь надо в наши
заготовки с обеих сторон вклеить что-то вроде дна. Теперь это будет
выглядеть так.
Дальше надо разметить и вырезать пазы для узлов крепления - сначала
мы их делаем Г - образными, а при склеивании частей каркаса в одно
целое пазы станут уже П-образными. Размеры пазов - ширина 7мм примерно, чтобы свободно входила гайка d=3mm, глубина 9-10мм меньше
нежелательно потому, что шляпка винта будет выходить близко к краю
корпуса который у нас имеет закругленную форму.
Картон для пазов берем уже тоньше - как сигаретный блок, но не бумагу
ее просто порвет. Дальше начинаем склеивать части каркаса. Вначале
клеим отсек аккумуляторов и отсек схемы.
Размеры получаются вполне приемлемые. Далее надо к отсеку ВВ трансформатора подклеить какой-нибудь каркасик, чтобы отделить этот
отсек от основного корпуса миллиметров на 5. Для чего? Первоначальная
задумка была такая - отрезать от крышки корпуса ту часть которая
закрывает отсек ВВ транса и после того как будет уложен на место
трансформатор и подпаяны все электроды и разрядники, а нужные провода
выведены внутрь корпуса она (часть крышки) ставится на место, плотно приматывается скотчем, а потом выходной транс заливается эпоксидкой
прямо в корпусе. Я уже так делал и не вижу смысла от этого отказываться. Теперь надо сделать выступ в передней нижней части
каркаса, кажется его называют "антивыхват" и нужен ли он вообще.
Я считаю, что нужен, а делается он ввиде отдельной небольшой коробочки размером 15х15х30. Я обычно ставлю туда выключатель. Кстати
о выключателе, если его поставить трехпозиционным, а в схему добавить
предохранитель, путем несложной коммутации можно сделать "самоликвидацию" девайса, а если это положение сопроводить
ложной надписью "ВКЛ" то его спалит и посторонний которому девайс попадет в руки.
Теперь склеиваем это все в одно целое и нам останется приклеить к
этому каркасу только выступы под выходные электроды и выступ под
кнопку и каркас готов, а дальше эпоксидка. Но это дня через три.
quote:а в схему добавить
предохранитель, путем несложной коммутации можно сделать "самоликвидацию" девайса, а если это положение сопроводить
ложной надписью "ВКЛ" то его спалит и посторонний которому девайс попадет в руки.
И поскольку к каркасам больше возвращаться не будем, хочу добавить
несколько слов. На самом деле каркас не обязательно делать так как я,
он может быть и квадратный, и комбинированный т. е. один отсек
сделать овальным, а другой квадратным. Единственное условие - он
должен быть достаточно жестким, потому что когда начинаешь работать с
эпоксидкой слабый каркас обязательно даст деформацию которая всегда
происходит внутрь. И очень досадно, когда после разрезания корпуса
вместо ровных отсеков получаешь выпуклые стенки с 4-х сторон. Поэтому
надо делать его из двух слоев. Теперь о пазах для крепления я их на
своих заготовках вырезал и заклеивал, а можно сделать и по другому.
Вначале страницы есть фото с тремя каркасами и там видно, что пазы не
вырезались, а просто между заготовками делалась вставка. После того
как все склеишь обязательно просмотреть всю конструкцию и если надо
то немного подправить т. е. там где вмятина или углубление выровнять
наклеив полоску картона, или две, а все щели заклеить бумагой.
Теперь все. Завтра оклейка скотчем и будем делать корпус.
Следующий шаг уже обработка эпоксидкой, перед тем как начать надо
приготовить 6 длинных винтов d=3mm и 12 гаек этого же диаметра,
строительная сетка, кажется из стекловолокна-очень прочная, а как
называется не помню - давно покупал. Еще понадобится марля или бинт
и обычные х\б нитки. Нитки это вообще отдельный разговор, их ни в
коем случае нельзя брать шелковые или капроновые - эпоксидка их не
пропитывает и когда начинаешь обрабатывать напильником, они разлохмачиваются, а корпус уже нормальным не сделаешь.
И несколько слов о самой эпоксидке - если есть выбор постарайтесь
не использовать клей сделаный в Ростовской обл. х. Орешки и еще какое-то х. не помню, но оттуда же. Из всего что мне попадалось,
больше всего понравилась Алтайская - она жидкая и чисто упакована
ну и качество естественно.
Если этого не сделать то процесс изготовления корпуса на этом и
закончится - эпоксидка прихватит резьбу и все. Несколько слов про
эпоксидку, готовить ее надо небольшими порциями и лучше всего использовать как тару крышку от пластиковой бутылки, но чтобы дно
было плоское. Чисто случайно я наткнулся на почти идеальную пропорцию
смолы и отвердителя. Надо налить смолу в крышку не доливая доверху 1мм потом долить доверху отвердитель и в течении 1мин. перемешивать
спичкой. Готовя небольшими дозами она всегда свежая т.е жидкая.
Время застывания 8-10 часов. Отрезаем две полоски сетки шириной
30мм и 45мм. Тщательно промазываем нижнюю половину каркаса эпоксидкой
и прикладываем полоски сетки. Забыл еще одно перед тем как начать
надо приготовить полоски марли или бинта шириной 4-5см и длиной 20-30см, и еще надо нарезать марлю квадратами 4х4см.
Закладывать болты в пазы для крепления надо снизу в такой последовательности сначала в паз проталкивается узкая полоска сетки,
на сетку сложенный вдвое марлевый квадратик и обильно пропитывается
эпоксидкой потом в паз закладывается болт с гайками, с таким расчетом
чтобы между гайкой и обрезом паза было 10мм. Сверху опять марлевый
квадрат пропитанный эпоксидкой и все это фиксируется нитками приматывая к каркасу. После нижних узлов крепления перемещаемся к
средним приматывая сетку к каркасу. Плотно но без особых усилий.
Средние узлы крепления закладываем в той же последовательности и также фиксируем нитками. Длинные болты нужны для того, чтобы контролировать положение болта в пазу т. е. насколько он ровно зафиксирован относительно плоскости каркаса.
После того как заложили все 4 болта начинаем обматывать каркас марлевой полоской опять же обильно пропитывая эпоксидкой и через 2
слоя уплотнять нитками, делается это для того, чтобы выдавить из под марли воздух. Если этого не делать мы получим внутри корпуса не ровную, гладкую поверхность, а сплошные раковины. На первый раз
наносим 5-6 слоев и достаточно. Ставим нашу заготовку на целлофан и ждем пока застынет.
После застывания выкручиваем болты, а в отверстия вставляем небольшой
кусок ваты и сверху немного уплотняем, а потом на эту вату капаем
несколько капель чернила или туши. Это чтобы после разрезвания корпуса не искать отверстия в крышке.
Через 8-10 часов все так же выкручиваем болты, на их месте делаем
тушью маркеры и начинаем накладывать второй слой эпоксидки на нижнюю
часть корпуса. Но перед этим надо взять средний или крупный напильник
и немного обработать уже наложеный слой т. е. убрать наплывы, заусенцы, одним словом выровнять поверхность. Накладывать второй слой
начинаем с выравнивания поверхности. В узлах крепления у нас небольшие углубления - их заполняем небольшими кусками марли пропитывая все эпоксидкой и уплотняя нитками. После выравнивания
накладываем второй слой сетки, его я положил уже поперек и накладываем слой марли до тех пор пока не будет виден красный скотч.
Это значит, что слой эпоксидки у нас 4-5мм и после обработки останется 3-4мм в разных местах. Пропитывать эпоксидкой нужно каждый
слой и ни вкоем случае не делать так-намотал несколько слоев и сверху
намазал эпоксидку.
Теперь будем его разрезать, я это делаю обычно ножовочным полотном по металлу с небольшой разводкой. Пилить надо начинать с угла и делать пропил до тех пор пока полотно не войдет внутрь, а потом уже
пилить в обе стороны так, чтобы пропилы сошлись в одном из углов
возле выходных электродов.
С помощью ножа и пассатижей выковыриваем то, что называлось каркасом
и смотрим - что внутри?
Handmade, вопрос поконкретнее, что именно тебя интересует.
Дальше надо просверлить отверстия в крышке. Если нет уверенности, что
болты были заложены в пазы вертикально то лучше каждое отверстие
высверливать контролируя наклон болта. Например собираемся сверлить верхнее правое отверстие - вкручиваем винт в верхнее правое крепление корпуса и смотрим куда он завален, допустим внутрь корпуса.
Отверстие сверлим с учетом наклона . И так все шесть, если этого не
сделать, а просто просверлить дырки, а потом окажется, что болты
торчат в разные стороны то пойдет сильная деформация корпуса
Нормально получилось. Ну вот, как-то так. Теперь корпус можно обрабатывать начистовую. Я этого делать пока не буду. Хотел еще три момента объяснить - перегородки в аккумуляторном отсеке, как вырезать форму печатной
платы и как ее жестко закрепить в корпусе, как сделать выходные электроды.
Я про это расскажу, но попозже. Пока ничего выкладывать больше не
буду, информации достаточно. Все остальное вместится в один пост.
30.10.2011г. Продолжу лучше здесь. Перегородки в аккумуляторном
отсеке, особенно когда там в одном ряду по 3 аккума, надо делать обязательно. Сделать их можно из любого изолирующего материала -
гетинакс, текстолит и др., потом подогнать так, чтобы перегородка
плотно прилегала к выступам крепления и приклеить "Моментом"
Теперь о выходных электродах - я их обычно делаю из каких-то шплинтов
даже сам не знаю для чего эти железки. Просто они сделаны из сплава
который не окисляется, другими словами не ржавеет. С кислотой хорошо
паяется. Отрезаем кусок длиной около 20мм, с торца снимаем напильником небольшую фаску, чтобы край был слегка закругленным, потом высверливаем в выступе электрода отверстие сверлом диаметр которого меньше диаметра электрода примерно на 0,1мм и запрессовываем
в это отверстие наш электрод, если не лезет - круглым надфелем немного развальцовываем отверстие и повторяем. Длину этих этих электродов я не знаю, насколько острыми их надо делать тоже не знаю -
это зависит от альтруизма конструктора. После того как все эти вопросы решены, при окончательной сборке уже заостренный электрод
вставляется в отверстие выступа уже изнутри и выдвигается на нужную
длину, а на той части электрода которая остается внутри корпуса нужно сделать несколько насечек напильником и решить как электроды
будут фиксироваться в корпусе в окончательном варианте- если планируется заливка ВВ транса эпоксидкой, то они зафиксируются вместе с трансформатором, если этот вариант не подходит, то тогда надо залить эпоксидкой только выступы. Выходные электроды должны
быть жестко зафиксированы в корпусе. Если это все покажется сложным
можно сделать проще - просто вставить изнутри выступа болт, подложив
под шляпку монтажный лепесток, а сверху зафиксировать это гайкой.
Остался еще один момент, как сделать сделать печатную плату, вернее
ее форму и размеры. Обычно я вырезаю из картона трафарет и подгоняю его под размеры отсека для схемы, потом переношу этот трафарет на
фольгированный материал и вырезаю из него уже саму плату по форме
трафарета. Потом эта плата с помощью напильника подгоняется так, чтобы свободно вставлялась и вынималась из отсека для схемы. Определяются места крепления платы к корпусу - в этих местах сверлятся отверстия d=3mm, потом заготовка нашей платы ложится на дно
корпуса и этим же сверлом через отверстия в заготовке сверлятся отверстия в корпусе насквозь. С обратной стороны корпуса полученные
отверстия рассверливаются сверлом большего диаметра как для шляпки
болта впотай но немного глубже, чтобы потом эти шляпки залить эпоксидкой. В эти отверстия вставляются болты изнутри они фиксируются в корпусе гайками, на них садится наша заготовка печатной платы и потом тоже фиксируется гайками. Заготовка печатной платы переносится на миллиметровку и уже с учетом конкретных размеров и конфигурации заготовки рисуется сама плата. Вначале страницы есть фотка на которой можно что-то разобрать.
На этом пожалуй и закончу свой рассказ. Если появятся вопросы, отвечу всем.
05.11.2011г. Так, вопросов нет, значит все понятно. Тогда добавляю
несколько снимков к выше сказанному.
Забыл еще об одном рассказать - если во время отделения крышки от
корпуса, распил был сделан не очень аккуратно и потом при сборке,
на стыке крышки и корпуса получились щели - ни в коем случае нельзя
это дело выравнивать напильником или еще чем. Мы не закладывали в
толщину корпуса лишних миллиметров. Поэтому, если какой-то участок
шва не нравится, устраняется это так - шов на крышке промазывается
чем-то маслянистым, а на шов на корпусе накладывается несколько слоев
марли пропитанных эпоксидкой, потом корпус с крышкой стягиваются
крепежными винтами. После застывания эпоксидки шов сначала обрабатывается, а потом отсоединяется крышка.
Тема исчерпана. Напоследок несколько слов, как говорится не в тему. Последнее время никто не делает трансформаторы преобразователя
на ферритовых кольцах, а зря, качество получается достаточно хорошее.
Если мотать наружный диаметр в один слой, а внутренний диаметр в два
слоя то получится примерно так.
повторять корпус я начал практически сразу после первого поста с описанием каркаса. дальнейшее было итак ясно... как обычно, все было проделано с применением пива, кривых рук и чертовой матери, однако в этот раз добавилась еще и лень я завидую твоему терпению, ждать пока высохнет каждый слой эпоксидки, для меня это мазохизм
вобщем, благодаря лени (двигатель прогресса ) технология сократилась до 2х дней, точнее, одного вечера и одного дня. получилось это благодаря использованию полиэфирной смолы вместо эпоксидной. главное ее достоинство - полное отверждение за 30-40мин, прочность значительно выше эпоксидки, а также, что немаловажно, благодаря высокой текучести и растворителю в основе (в отличии от эпоксидки которая относится к смолам) она отлично пропитывает бинты и сетку в несколько слоев сразу. продается для автомастерских, используется для ремонта бамперов в сочетании со стеклотканью.
херь страшно токсичная, долго дышать ей в закрытом помещении не рекомендуется, во избежании негативных эффектов (хотя определенным категориям лиц это нравится
клеить картонные каркасы мне тоже было лень, поэтому я взял из гугла фото "каракурт Б" (пр-во МАРТь) , распечатал в реальном размере и наклеил на кусок экструдированного полистирола толщиной 30мм (строительный утеплитель). к слову, мои возможности на сегодняшний день по упаковке "потрохов" значительно выше, чем нужно в ручном контактном ЭШО - если все компоненты сложить рядом, девайс будет значительно меньше ладони, попросту пробьет на руку. поэтому исходил прежде всего из формы, а не содержания. хочется в итоге получить девайс трудноотличимый от заводского.
затем обычным канцелярским ножом придал более-менее похожую на оригинал форму, и оклеил скотчем. цветного скотча не оказалось, зато сам материал оранжевого цвета.
затем взял бинты, сетку (он называется, кстати "серпянка") и начал первый слой. винтиков с гайками не нашлось, а специально ехать за ними было лень... поэтому взял в качестве направляющих обычные гвозди. потом просто использую мелкие саморезы вместо винтов.
затем последовательно несколько слоев сетки и бинта, по 3-4 слоя за раз (как я уже упоминал проблем с пропиткой нет). затем обработал грубым напильником и положил финишный слой из 2х слоев марли, очень аккуратно, чтобы не образовывалось никаких складок. этот финишный слой не крепился нитками, просто аккуратно промазывал смолой и "пробивал" кисточкой. этот прием я подсмотрел у наркоманов в местном ара-сервисе по ремонту кузовов
ну и собственно распил (не путать с РОСпилом ). не дождавшись (не заметив) твоего ответа пилил также ножовкой по металлу, зажав в тиски.
пилил симметрично по толщине, отчасти из соображений простоты, отчасти из-за того, что корпус планируется склеить намертво, крышка как таковая мне не нужна. винты только для усиления конструкии, они также будут посажены на эпоксидку.
в итоге красота внутренняя поверхность получается просто идеальной. остается начинка, но об этом как-нить в другой раз.. по наличию времени.
1)Если это надо, эпоксдка прекрасно разбавляется ацетоном.
Правда она потом дает бoльшую усадку.
2)Эпоксидку можно окрасить в глубоко черный цвет,
добавлением в нее порошкового тонера от лазерных принтеров или ксероксов.
Удобно сначала замешать тонер, а потом уже по мере необходимости
брать нужное количество смолы и мешать с отвердителем.
http://blog.rhysgoodwin.com/fa...ject-enclosure/
тоже на полиэфирной смоле. правда, чтоб адаптировать ее для шокера, нужны очень прямые руки и навыки резьбы по дереву
quote:
quote:Originally posted by L0ki_1024:
1)Если это надо, эпоксдка прекрасно разбавляется ацетоном.Правда она потом дает бoльшую усадку.
По технологии, описанной здесь - основная ошибка - изготовление корпуса от внутренней поверхности. В результате получаем плохую внешнюю поверхность, которая нуждается в неслабом вышкуривании, шпаклевании и окраске (Кстати сетка, используемая вами для выклеивания - далеко не самый лучший вариант). Правильно будет идти от наружной поверхности.
Из двух половинок (лучше всего деревянные липовые бруски - очень легко обрабатывается, не колется по волокнам) склеиваем на точки заготовку, обрабатываем ее до получения нужной нам внешней формы корпуса так, чтобы плоскость стыка являлась плоскостью разъема корпуса. Кроем лаком, выводим поверхность модели. Разделяем половинки, кладем их на что-нибудь ровное, к примеру стекло, кладем разделительный слой, выклеиваем по ним матрицы. Технология выклеивания тут уже в принципе описана, материалы - на прверхность кладется пара слоев нетолстой стеклоткани, дальше можно использовать стекломат (хорошо дает толщину, волокна в отличие от ткани переплетены хаотично, тянется вообще в любых направлениях). Толщина корки - чем больше, тем лучше. После отверждения смолы снимаем матрицы с болванок.
Выклеивание - лень писать http://autoclubperm.ru/blogs/b...leplastika.html
Закладные под крепедные болты вклеиваются на этом же этапе. Если важна еще и внутренняя поверхность, обнижаем болванки и после укладки задавливаем их в матрицу, поверхность будет оформлена уже с двух сторон. После отверждения шкуркой, наклеенной на плоский брусок, сошкуриваем все что торчит за плоскость разъема матриц
В итоге из матрицы достаются уже полностью готовые половинки корпуса. При применении гелькоута они уже будут окрашены в нужный нам цвет.
Углепластик лучше не применять, так как он проводит ток
В итоге изготовленный таким способом корпус по внешнему виду будет как минимум не хуже заводского, по прочностным характеристикам будет лучше.
Удачи в творчестве!
quote:Originally posted by BBC:
Главное чтобы болты не оцинкованные были) Китайские блестящие болты так не заворонятся, как и любые другие с покрытием.
quote:Originally posted by kgb:
handmade, спасибо! Старался, а нержавейку на электроды нашел из старого совкового половника, аж 3 мм толщиной!
хрена се половник.. таким, наверное можно бошку в трусы забить сразу ясно, что создавали суровые ребята под угаром ГОСПЛАНа
надеюсь, и начинка у твоего девайса не менее серьезная?
quote:хрена се половник..
Попробую сделать два каркаса - один под сердечник от советского ТВС
диаметр феррита 16мм, марка 3000. Второй будет маленьким на 5-ти
кубовом шприце.
Для работы будут нужны некоторые инструменты - конкретно, ножницы
для резки полипропиленовых труб и несколько перьевых свёрел по
дереву.
quote:В тему, Соорудил НЛО в формате тейзера. Корпус клееный из двух других прямоугольных корпусов. Картридж для выстрела, однозарядный, выложу позже.
P.S. Блин, проще наделать полведра этих каркасов, чем внятно расска-
зать об этом. Ладно, попробую. Берем 5-ти кубовый шприц и штангенцир-кулем замеряем наружный диаметр=13,5мм потом берем полипропиленовую
трубу d=20mm и измеряем внутренний диаметр =12,5мм. Теперь надо
сделать так, чтобы трубка из шприца, которая будет основанием каркаса, плотно вошла хотя бы на несколько мм в полипропиленовую
трубку, из которой будем нарезать кольца, которые потом будут секциями каркаса. Для этого надо выбрать внутренний диаметр у полипропиленовой трубы, короче разницу в диаметрах в 1мм надо убрать.
Несколько слов о полипропилене как о материале, как всегда есть
свои минусы - очень быстро реагирует на трение и нагрев, начинает плавиться и прилипать к инструменту и вместо нормальной обработки
получаешь корявую поверхность с вырваными кусками, и наоборот если
обрабатывать его медленно результат нормальный. Из плюсов - легко
режется ножницами, неплохо обрабатывается средним напильником и наж-
дачкой и самый главный плюс - разрезаный на кольца он тянется и
очень плотно садится на трубку.
Выбирать внутренний диаметр будем перьевым сверлом по дереву, но перед тем как начать, сверло надо немного доработать:
На фотке видно, нижнее сверло новое и там где заканчивается боковая
грань сразу идет сужение и оно становится полукруглым. Таким сверлом
работать нельзя, потому что в нашем случае именно эта сужающаяся
часть сверла и является рабочей частью. На верхних сверлах видно, что
эта полукруглая часть сточена под тем же углом, что и боковая грань.
Причем это не нужно делать углом - выборка получится канавками, а
желательно сделать это плавно.
Вставляем сверло в трубку обратной стороной зажимаем конец сверла
кусачками и медленно вращая трубку начинаем выбирать из трубки лишний
миллиметр сверлом на 14мм. В нашем конкретном случае после выборки
сверлом на 14 трубка из шприца вошла в полипропиленовую трубу но не
так плотно как хотелось, поэтому пришлось боковую грань немного
сточить с двух сторон и после этого все получилось нормально.
Ну и ТТХ неплохо бы..
quote:Originally posted by raiden98:
Ну дык картридж хде?
Ну и ТТХ неплохо бы..
Может подскажете "гильзу" подходяшего размера из мирных вещей.
Этакий длинный стаканчик, 10мм диаметр 100мм длинной. Или типа того...
quote:Originally posted by raiden98:
Кстати для корпуса "НЛО" патрона можно брать гильзы 410 калибра или БАМы стреляные .
нельзя. у них корпус металлический.
можно отливать (точнее прессовать) патроны из полиэфирной смолы и стеклоткани, технология успешно опробована, но не успела попасть в креатив. будет время - опишу здесь.
quote:Originally posted by Jet 56:
Пришлось делать на калькуляторе -все нормально работает как часы, претензий нет но сука через 5-6минут сам отключается и все пропадает. Может быть кто-то знает какэту "автоматику" отключить.
до появления "велокомпьютеров" мы так счетчики пробега делали и все работает не сбиваясь... от самого калькулятора это зависит. китай на китай не приходится можно попробовать геркон зашунтировать кондером небольшой емкости для подавления дребезга...
quote:от самого калькулятора это зависит. китай на китай не приходится
Я ж и хотел спросить как можно отключить "автоматическое отключение
питания" калькулятора. Наверно куплю еще один и буду все по очереди
отрывать. Может чето и получится.
quote:Originally posted by Jet 56:
Я не очень понимаю вакуум - какэпоксидка попадет в плотную намотку секции, поэтому мотаю секционныетрансы проще - прямо в эпоксидку. Это немного дольше и постоянноотвлекает от процесса намотки.
действительно я не так понял.
но твои опасения насчет вакуума напрасны эпоксидка залезает даже в слои 0.1 провода длиной по 50-60 мм, потом если распилить и развернуть, получаются такие ламинированные листки из провода
если быть точнее, то это не вакуум "засасывает" , вакуум просто вытягивает воздух из обмотки, а после отключения насоса атмосферное давление задавливает компаунд в обмотку.
главное эпоксиду нормальную найти (прозрачную никзовязкую) , и правильно подобрать режим вакуумирования, чтоб она не закипала в процессе.
quote:Но меня больше раздражает когда сдаешь назад, а он все равно считает вперед.
quote:только пропил меня настораживает, если он до низу не доходит, то переходящий провод может коротить часть витков секции..
quote:Originally posted by Jet 56:
Кольца сажал очень плотно, если распилить их до конца, просто разлетятся.
quote:Originally posted by Jet 56:
можно и так, если знаешь, что искать. Наверное закажу WIMA. Красивые.
я вот такие использую с разрядниками на 2500в:
http://www.elfa.spb.ru/catalog?good_id=hx25792
частоту до 200гц держат нормально.
вима чуть хуже, и габариты чуть больше.... но тоже сойдет.
quote:Originally posted by Jet 56:
Надо уже как-то свои желания ограничивать, а то скоро сяду на мель -
и не говори я как увижу какие прикольные детали так тоже партию 100-1000шт сразу заказываю, ничего не могу с собой поделать наверное привычка оттого, что в нашей стране все имеет свойство ВНЕЗАПНО заканчиваться в неподходящий момент.
quote:
Телевизор винтажный собираете?
quote:Телевизор винтажный собираете?
Ув. Модератор откройте пожалуйста тему.
quote:Originally posted by Jet 56:
топик заработал - хорошо, завтра начну писать.
а тем временем, "технология JET 56" уже прочно вошла в массы, став своеобразным брендом
http://future-weapons.ru/forum...t=1427&start=40
http://future-weapons.ru/forum...t=1427&start=60